余热发电设备电气等安装工程管道试压吹扫打靶方案

篇2:厂区PVC管道装卸制度

　　装卸制度

　　一.装卸队进入厂区的员工，必须遵守执行管业公司的各项规定和安全操作规程，违者按管业公司三违处罚条例进行处罚。

　　1.节水公司装卸队在厂区的工作安排进行安全培训，安全监督，协调调配有外勤调度安排统一指挥。装卸队必须服从外勤调度的领导。

　　2.装卸工进入厂区必须按照管业公司规定正确穿戴劳动保护用品，工牌安全帽，不按规定执行按三违处罚条例进行处罚，一次500元。

　　3.装卸队在每天开工前由带班和外勤调度做好讲话记录和讲解安全事项以及临时工作安排。装卸工在进入厂区或出入食堂必须排队，如有违反规定者一次处罚500元。

　　4.装卸单的传递统一在外勤调度处领取装车(装车单由装卸班长保存，分周月装订)装车单谁装谁签字，便于检查装车的数量和质量。

　　5.装卸队接到装车单后由库管指定成品垛装车。按装车的小组负责本车的数量与质量，不能多装少装漏装，不能装有损坏和质量问题的管道，发现一次处罚100元。由库管在过磅后核对检查装车数量，双方对数量有争议时由外勤调度和装车队班长进行核对，核对后进行处罚(谁的责任处罚谁)。如在装卸过程中发现车间有漏检或产品质量问题的管道一根奖励5元。

　　6.装卸过程中必须按照操作规程操作，装入车厢内的管道必须大小头错开，放入车厢内的管道查看是否有凹凸棱角铁块砂石等，划伤或影响管道质量的物品如用纸袋垫护或要求司机车厢内杂物进行清理，确保装车质量。

　　7.装卸工不能与司机发生争吵，恶言指挥等不文明举止，有损企业形象的举动。如发生一次，处罚1000元。

　　8.在装卸过程中由于人为的不负责任，摔坏碰坏的管道，315以下(含315)一根处罚200元，315以上一根400元处罚。

　　9.装卸队按要求规定必须完成装卸任务，不准任意压车，如有特殊情况与外勤调度及时沟通处理。

　　10.卸货物时有漏料的及时处理，单另码放及时送入车间使用，漏到地面的原料及时清洁交由混料车间过筛，发现浪费原料，野蛮装卸的，发现一次处罚200元。

　　11.装卸管道完成时，要清理垛底垫管托运到指定位置，损坏的管道送到车间修复，报废的管道送到破料间。库区垛底要清扫干净不留杂物垃圾，如发现一次不清理的处罚1000元。

　　12.装卸的标准已把管道，胶圈装上车，司机绑车完毕过磅后由库管核对数量完毕准予放行为一车装完，如发现返工视为装车未完成，造成损失，有本车装车人负责承担。

　　13.在天气恶劣时禁止装卸车辆(如大风大雨大雪)有调度根据天气预报为主。

篇3:10万吨甲醇装置管道设计规定

文件号：E04003-1-042-0001-001新疆联合化工聚甲醛项目

甲醇装置

管道设计规定

版次：0编制：

校核：

审核：

审定：

中国成达工程公司工程室

20**年6月

1.概述

1.1项目简介

项目名称：新疆联合化工聚甲醛项目

项目代码：E04003合同编号：CD-20**2071.2编制依据

本规定依据国家及行业相关的标准规范、项目设计计划（开工报告）、管道专业工作手册、项目合同及技术附件等编制。

1.3适用范围

本规定适用于新疆联合化工聚甲醛项目10万吨/年甲醇装置的管道平面图设计。

1.4本工程使用的标准规范

本工程布置/管道设计使用的主要标准规范有：

1．原劳动部[1996]140号文压力管道安全管理与监察规定

2．国质检锅发[20**]235号文压力容器压力管道设计单位资格许可与管理规则

3．GB50160-92（1999版）石油化工企业设计防火规范

4．GB5044-1985职业接触性毒物危害程度分级

5．GBJ16-87（20**版）建筑设计防火规范

6．GB50058-1992爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范

7．GB50316－2000工业金属管道设计规范

8．HG20695－1987化工管道设计规范

9．GB50235-1997工业金属管道工程施工及验收规范

10．GB50187-1993化工企业总平面设计规范

11．SH3047-1993石油化工企业职业安全卫生设计规范

12．HG20546化工设备布置设计规定

13．HG/T20549-1998化工管道布置设计规定

14．SHJ40-91石油化工企业蒸汽伴管及夹套管设计规范

15．QJ045-1408-R管架设计一般规定

1.5设计数据

1.5.1主导风向:北风

1.5.2最大冻土层深度:120cm

1.5.3年平均气温11.3oC，极端最高气温40.8oC，极端最低气温-19.0oC

1.6设计使用工具

所有文件包括图纸均必须用计算机完成，采用PDS三维绘图软件建模出图，文本和表格采用Office2000。

2.设计范围

2.1具体设计工作范围

10万吨/年甲醇主装置和甲醇中间罐区。

2.2设计内容

2.2.1管道平面图

2.2.2管道综合材料表

2.2.3管口方位图

2.2.4临界管线应力空视图

2.2.5管道空视图

3.管道专业设计文件规定

3.1管道平面图图幅

本工程管道平面图采用0#图纸，如有必要时可采用1#图纸。

3.2图纸比例

本工程工艺装置区管道平面图的比例为1：30，管廊区为1：50。

4．管道设计技术规定

4.1地上管道

4.1.1管道布置应满足工艺及管道仪表流程图（P最小值4.5m

⑷装置内管廊横梁的底面≥4.0m

⑸装置内管廊下面的管道，在通道上方≥4.0m

⑹人行过道，在道路旁≥2.2m

⑺人行过道，在装置小区内≥2.0m

⑻管道与高压电力线路间交叉净距应符合架空电力线路现行国家标准的规定。

4.1.6在外管架（廊）上敷设管道时，管架边缘至建筑物或其它设施的水平距离应满足下列要求：

⑴至铁路轨外侧≥3.0m

⑵至道路边缘≥1.0m

⑶至人行道边缘≥0.5m

⑷至厂区围墙中心≥1.0m

⑸至有门窗的建筑物外墙≥3.0m

⑹至无门窗的建筑物外墙≥1.5m

除满足上述要求外，还要满足《石油化工企业设计防火规范》（GB50160）、《工业企业总平面设计规范》（GB50187）及《建筑设计防火规范》（GBJ16）的规定。

4.1.7布置管道时应合理规划操作人行通道及维修通道。操作人行通道的宽度不宜小于0.8m。

4.1.8两根平行布置的管道，任何突出部位至另一管子或突出部或隔热层外壁的净距不宜小于25mm。裸管的管壁与管壁间净距不宜小于50mm，在热（冷）位移后隔热层外壁不应相碰。

4.1.9多层管廊的层间距离应满足管道安装要求，腐蚀性液体管道应布置在管廊下层。高温管道不应布置在对电缆有热影响的下方位置。

4.1.10沿地面敷设的管道，不可避免穿越人行通道时，应有跨越桥。

4.1.11在道路、铁路上方的管道不应安装阀门、法兰、螺纹接头及带有填料的补偿器等可能泄漏的组成件。

4.1.12沿墙布置的管道，不应影响门窗的开闭。

4.1.13腐蚀性液体管道，不宜布置在转动设备上方。

4.1.14泵的管道应符合下列要求：

4.1.14.1泵的入口管布置应满足净正吸入压头（气蚀余量）的要求；

4.1.14.2双吸离心泵的入口管应避免配管不当造成偏流；

4.1.14.3离心泵入口处水平的偏心异径管一般采用顶平布置，但在异径管与向上弯的弯头直接连接的情况下，可采用底平布置，异径管应靠近泵入口。

4.1.15与容器连接的管道布置应符合下列规定：

4.1.15.1对非定型设备的管口方位，应结合设备内部结构及工艺要求进行布置；

4.1.15.2对大型贮罐至泵的管道，确定罐的管口标高及第一个支架位置时，该管道应能适应贮罐基础的沉降。

4.1.15.3卧式容器及换热器的固定侧支座及活动侧支座，应按管道布置要求明确规定，固定支座位置应有利于主要管道的柔性计算。

4.1.16布置管道应留有转动设备维修、操作和设备内填充物装卸及消防车道等所需空间。

4.1.17吊装孔范围内不应布置管道。在设备内件抽出区域及设备法兰拆卸区域内不应布置管道。

4.1.18仪表接口的设置应符合下列规定：

4.1.18.1就地指示仪表接口的位置应设在操作人员看得清的高度；

4.1.18.2管道上的仪表接口应按仪表专业的要求设置，并应满足元件装卸所需的空间。

4.1.19管道的结构应符合下列规定：

4.1.19.1两条对接焊缝间的距离不应小于3倍焊件的厚度，需焊后热处理时，不宜小于6倍焊件的厚度，且应符合下列要求：

公称直径小于50mm的管道，焊缝间距不宜小于60mm；

公称直径大于或等于50mm的管道，焊缝间距不宜小于100mm。

4.1.19.2管道的环焊缝不宜在管托的范围内。需热处理的焊缝从外侧距支架边缘的净距宜大于焊缝宽度的5倍，且不应小于100mm。

4.1.19.3不宜在管道焊缝及边缘上开孔与接管。当不可避免时，应经强度校核。不应在弯头上开孔配管。

4.1.19.4管道在现场弯管的弯曲半径不宜小于3.5倍管外径；焊缝距弯管的起弯点不宜小于100mm,且不应小于管外径。

4.1.19.5螺纹连接的管道，每个分支应在阀门等维修件附近设置一个活接头。但阀门采用法兰连接时，可不设活接头。

4.1.19.6除端部带直管的对焊管件外，不应将标准的对焊管件与滑套法兰直连。

4.1.20蒸汽管道或可凝性气体管道的支管宜从主管的上方相接。蒸汽冷凝液支管应从回收总管的上方接入。

4.1.21管道布置时应留出试生产、施工、吹扫等所需的临时接口。

4.1.22管道穿过安全隔离墙时应加套管。在套管内的管段不应有焊缝，管子与套管间的间隙应以不燃烧的软质材料填满。

4.1.23B类流体的管道，不得安装在通风不良的厂房、室内吊顶及建（构）筑物封闭的夹层内。

4.1.24密度比空气大的室外B类气体管道，当有法兰、螺纹连接或有填料结构的管道组成件时，不应紧靠有门窗的建筑物敷设。

4.1.25B类流体的管道不得穿过与其无关的建筑物。

4.1.26B类流体的管道不应在高温管道两侧相邻布置,也不应布置在高温管道上方有热影响的位置。

4.1.27B类流体管道与仪表及电气的电缆相邻敷设时,平行净距不宜小于1m。电缆在下方布置时,交叉净距不宜小于0.5m。当管道采用焊接连接结构并无阀门时,其平行净距可取上述净距的50%。

4.1.28B类液体排放应符合GB50316-2000《工业金属管道设计规范》的有关规定。含油的水应先排入油水分离装置。

4.1.29B类流体管道与氧气管道的平行距离不应小于500mm。交叉净距不宜小于250mm。当管道采用焊接连接结构并无阀门时,其平行净距可取上述净距的50%。

4.1.30阀门的布置应按照阀门的结构、工作原理、正确流向及制造厂的要求，采用水平或直立或阀杆向上方倾斜等安装方式。

4.1.31所有安全阀、减压阀及控制阀的位置应便于调整及维修，并留有抽出阀芯的空间，当位置过高时，应设置平台。所有手动操作的阀门应布置在便于操作的高度范围内。

4.1.32阀门宜布置在热位移小的位置。

4.1.33换热器等设备的可拆端盖上设有管口并需接阀门时，应备有可拆管段，并将切断阀布置在端盖拆卸区的外侧。

4.1.34除管道仪表流程图（P&ID）上指定的要求外，对于紧急处理及防火需要开或关的阀门，应位于安全和方便操作的地方。

4.1.35安全阀的管道布置应考虑开启时反力及其方向，其位置应便于出口管的支架设计。阀的接管承受弯距时，应有足够的强度。

4.1.36管道的高点与低点均应分别备有排气口与排液口，并位于容易接近的地方。如该处（相同高度）有其它接口可利用时，可不另设排气口或排液口。除管廊上的管道外，对于公称直径小于或等于40mm的管道可省去排气口。对于蒸汽伴热管迂回时出现的低点处，可不设排液口。

4.1.37气体管道的高点排气口可不设阀门，接管口应采用法兰盖或管帽等加以封闭。

4.1.38所有排液口最低点与地面或平台的距离不宜小于150mm。

4.1.39饱和蒸汽管道的低点应设集液包及蒸汽输水阀组。

4.2沟内管道

4.2.1沟内管道布置应符合以下规定：

4.2.1.1管道的布置应方便检修及更换管道组成件。为保证安全运行，沟内应有排水措施。对于地下水位高且沟内易结水的地区，地沟及管道又无可靠的防水措施时，不宜将管道布置在管沟内。

4.2.1.2避免将管沟平行布置在主通道的下面。

4.2.1.3沟内管道的排列、结构、排气、排净等参照4.1地上管道的要求。

4.2.2可通行管沟的管道布置应符合下列规定：

4.2.2.1在无可靠的通风条件及安全措施时，不得在通道管沟内布置窒息性及B类流体的管道。

4.2.2.2沟内过道净宽不宜小于0.7m，净高不宜小于1.8m。

4.2.2.3对于长的可通行管沟应设安全出入口，每隔100m应设有人孔及直梯，必要时设安装孔。

4.2.3不可通行管沟的管道布置应符合下列规定：

4.2.3.1当沟内布置经常操作的阀门时，阀门应布置在不影响通行的地方，必要时可增设阀门伸长杆，将手轮引伸至靠近活动沟盖背面的高度处。

4.2.3.2B类流体的管道不宜设在密闭的沟内。在明沟中不宜敷设密度比空气大的B类气体管道。当不可避免时，应在沟内填满细砂，并应定期检查管道使用情况。

5．文件编号规定

5.1管道平面图

造气工序：E04003-1-042-0121-***

(注：***为顺序号，从001起)压缩工序：E04003-1-042-0221-***

合成工序：E04003-1-042-0321-***

精馏工序（包括中间罐区）：E04003-1-042-0421-***

主管廊：E04003-1-042-0521-***

5.2管道空视图

造气工序：E04003-1-042-0122-***

(注：***为顺序号，从001起)压缩工序：E04003-1-042-0222-***

合成工序：E04003-1-042-0322-***

精馏工序（包括中间罐区）：E04003-1-042-0422-***

主管廊：E04003-1-042-0522-***

5.3管道综合材料表

造气工序：E04003-1-042-0123-***

(注：***为顺序号，从001起)压缩工序：E04003-1-042-0223-***

合成工序：E04003-1-042-0323-***

精馏工序（包括中间罐区）：E04003-1-042-0423-***

主管廊：E04003-1-042-0523-***

注：PDS上模的装置，由管材专业做管道综合材料汇总表。

5.4管道设计说明

甲醇装置管道设计及施工说明：E04003-1-042-00**-***

6．其它需说明的问题

6.1管道平面图上最终统一出接管表，统一放置索引图，指北向一律向上。管道平面图上DN≤300的管子用单线表示，DN≥350的管子用双线表示。（详细标注规定见《新疆甲醇装置PDS设计规定》）

6.2仪表标注符号式样完全与PID一致，不进行标识转换。

6.2与水道专业的交接点在地面上300处。

6.3管道平面图需四级签字（设计、校核、审核、审定），管道空视图需三级签字（设计、校核、审核）。

7．管道设计时应注意的问题

7.1用于水压试验的高点放空和低点导淋是否已考虑？

7.2流量计的安装是否满足仪表条件要求？前后直管长度是否足够？

7.3止回阀的安装是否满足止回阀的安装要求？

7.4封闭排放的安全阀安装位置是否合理？就地排放的安全阀出口位置是否合理？

7.5配对法兰的标准、压力等级、密封面、管径是否相同？

7.6管道与设备管口对焊连接时，管口条件（外径、壁厚、材质等）是否与管道相同？

7.7（8字盲板、对夹式止回阀、对夹式蝶阀、爆破板等）螺栓长度是否已核算？

7.8设备检修空间是否足够？

7.9过滤器滤网拆卸空间是否足够？

7.10拆卸法兰是否已考虑？

7.11阀门的安装位置和标高是否便于操作和检修？

7.12管道的支撑是否方便？

7.13提给管机专业的应力空视图是否最新（最终）版？

7.14设备的人孔是否能方便进出？

7.15设备上的仪表是否便于观察和操作？

7.16与仪表专业的供货分工是否已逐一核对？

7.17设备的管口方位是否满足设备内部结构的要求？

7.18PID上的特殊要求是否已满足？

7.19是否已将对PID的修改意见返给系统专业？

7.20平台条件是否已提出？

7.21荷载条件是否已提给结构专业？

7.22管架预埋、预焊条件是否已提出？

7.23大的管道元件如消音器、大气式安全阀是否已考虑支撑？

7.24管道的走向是否已考虑结构的梁、柱及斜撑？

7.25埋地管线设计是否已考虑了地梁和地下基础？

7.26管道的走向是否会碰建筑的柃条？

7.27管道的走向是否影响通道？

7.28公用站、蒸汽分配站、冷凝液收集站、洗眼器等公用设施是否已考虑？

7.29特殊管道如检漏管是否已考虑？

7.30是否已按要求进行伴管的设计？是否已考虑了被伴管线上阀

门等的拆卸？

7.31排放设置是否合理？是否有随地排放的情况？

7.32蒸汽系统的冷凝液排放是否已考虑？

7.33是否已按技术文件及合同要求完成所有的设计工作？

8．术语和常用缩写

8.1术语

8.1.1A1类流体是指剧毒流体，在输送过程中如有极少量的流体泄漏到环境中，被人吸入或人体接触时，能造成严重中毒，脱离接触后，不能治愈。相当于GB5044《职业性接触毒物危害程度分级》中I级（极度危害）的毒物。

8.1.2A2类流体是指有毒流体，接触类流体后，会有不同程度的危害，脱离接触后可治愈。相当于GB5044《职业性接触毒物危害程度分级》中II级及以下（高度、中度、轻度危害）的毒物。

8.1.3B类流体是指这些流体在环境或操作条件下是一种气体或可闪蒸产生气体的液体，这些流体能点燃并在空气中连续燃烧。

8.1.4D类流体是指不可燃、无毒、设计压力小于或等于1.0Mpa和设计温度高于-20~186oC之间的管道。

8.1.5C类流体是指不包括D类流体的不可燃、无毒的流体。

8.2常用缩写

A/G地上

ATM大气

BBP底板底面

BL边界

BOP管底

BW对焊

CHOP链轮操作

ML.COD连接到平面图

COD连接到空视图

CR同心

DETAIL详图

DISCH出口

DN设计北

DR导淋

DWG图

ER偏心

E东

EL标高

ELECT电

E*P膨胀节

F现场

FOF法兰面

BF底平

TF顶平

FTE阴螺纹

FTF管件接管件

FW现场焊

HC软管接头

HH手孔

HOR水平偏置

HS软管站

INS保温

MA*最大

MH人孔

MIN最小

ML接图线

MTE阳螺纹端

NIP管接头

PLATF平台

POS支撑点

PP人身保护

REF参考

RF凸平面

SB双头螺栓

SCH管表号

SP特殊项

SW承插焊

SUCT进口

T/S螺纹/承插焊

TH螺纹端

THK壁厚

TL切线

TOS钢结构顶面

TYP典型的

U/G地下

UN活接头

VENT放空

VERT垂直的

WP

WORKING

POINT

工作点

9.图例

见附件一

篇4:原液工艺管道吹扫试压方案

项目技术管理文件

原液安装工程工艺管道吹扫试压方案

中国核工业第五建设有限公司管理技术文件

编号：

文件类型

文件页数

附录页数

版次

修订说明

受控编号

密级

TP80无

上海石化1500吨/年PAN基碳纤维项目

原液安装工程工艺管道吹扫试压方案

第0版20**/03/09版次

完成日期

实施日期

编制

校核

审核

批准

中国核工业第五建设有限公司

目录

1、编制目的

2、工程概况

3、编制依据

4、管道系统试验准备

5、操作流程及工作内容

6、操作程序及技术要求

7、试压吹扫组织机构

8、安全注意事项及措施

9、附录

管道试压方案

1.编制目的

为了确保上海石化1500吨/年PAN基碳纤维项目，原液安装工程工艺管道吹扫试压工作的顺利进行，特制定本方案。

2.工程概况

此次试压区域包括原液区域所有工艺管道，主要涉及介质包括：硫氰酸钠、分散淤浆、1℃冷冻水、原液、低压蒸汽、净化氮气、热水、循环冷却水、排气、废水、工业水、真空等。

工艺管道约2300米，涉及最大管径DN400，最小管径DN15，管道材质主要包括316L、304、20#钢、Q235A、Q235A+GALV。

最大试验压力3.MPa，最小试验压力0.15MPa。

3.编制依据

GB50517-20**《石油化工金属管道工程施工质量验收规范》

SH3501-20**《石油化工有毒、可燃介质管道施工及验收规范》

GB50235-20**《工业金属管道工程施工及验收规范》

中国石化集团上海工程有限公司提供的设计文件及施工说明

4.管道系统试验准备：

4.1试压方案已经讨论通过，并经过批准，对施工作业人员进行了技术和安全交底。

4.2按设计要求及规范规定需试压的管道系统施工完毕后，在管道试压前进行管道安装的完整性检查，确定是否具有试压条件，并形成尾项清单。

4.3要试压的管道系统已施工完毕，并符合设计及相关施工规范的要求。

4.4试压用的临时加固措施符合要求，临时盲板加置正确，标志明显，记录完整。

4.5试压用的检测仪表的量程、精度等级、检定期符合要求。

4.6所需的工机具、材料以及厂地环境应符合试压和HSE要求，当进行试压时，应划定试验禁区，无关人员不得进入；必要时，对所试验的管道应进行加固。

4.7所需工机具数量视现场情况而定。

5.操作流程及工作内容

管道试压工作内容及操作流程

试压系统检查

试压方法选定

试压介质选定

试验压力选定

试压临时设施安装

管道尾项检查、业主签字确认

管道系统试压

6.操作程序及技术要求

6.1管道系统试验前文件资料审查：

6.1.1管道组成件的质量证明文件，包括管道组成件的验证性和补充性检验记录。

6.1.2焊接工作记录

6.1.3管道单线图

6.1.4焊接无损检测合格，并已出具报告

6.2试压前的准备工作及注意事项：

6.2.1管道试压在按设计或规范要求的管道施工完毕，并经建设单位和监理单位确认质量合格后进行。

6.2.2确认管线无损检测工作完成，检测结果合格。

6.2.3试压用压力表经过校核，精度不低于1.6级，压力表的满刻度值为最大被测压力的1.5～2倍，选择大表盘试压表，每个系统压力表不少于2块。

6.2.4每一个系统的盲板位置在试压包上表示明确，并进行编号，试压结束，拆掉按照编号每一块盲板，避免遗漏。注意盲板需要带尾。

6.2.5参加试压的管道焊接接头不得包覆隔热材料和涂刷防腐层。

6.2.6试压前应将不能参加试压的设备、管线、仪表及管道附件等加以隔离，应设置的临时短管一定要加设。安全阀应拆卸。隔离处应有明确标记和记录。

6.2.7管道中的仪表（温度计、压力表）接口，试压前应封堵，试压结束后拆除。

6.2.8试验过程中如遇泄漏，不得带压修理。缺陷消除后，应重新试验。

6.2.9试验前，注液体时应排尽空气。并设置高点放空、低点排液点。

6.2.10对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。

6.2.11液压试验合格后应缓慢降压，其速度不超过500KPa/min，当最高点压力接近零时，应及时打开进气口，严禁系统造成负压。

6.2.12试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施等，排尽积液。排液时应防止形成负压，并不得随地排放，应排放到业主指定的储罐中以便于循环利用或排放至专用排水管道。

6.2.13因设备或结构原因需调整试验压力时，须经设计部门和建设单位同意。

6.3水源和气源点

施工所需水源和气源接入点，需结合建设单位所提供的接入点接入，工业水从消防水管接出，纯水在原液车间纯水管道上接入，压缩空气使用我方的型号为W0.9/7D的空压机产生。压缩空气接入点接口口径DN50，纯水接口管径DN50。

6.4压力试验

6.4.1管道试压分类

：管道试压压力及介质根据管道特性一览表规定执行。

6.4.2主要系统试验压力

序号系统介质介质代号管道材质试验介质设计压力（MPa）试验压力（MPa）
 

0.156.4.3试验用水符合国家规范，不锈钢试压的用水采用氯离子含量不得超过50mg/L的纯水，碳钢管道采用工业水。

6.4.4放空管线为目视。

6.4.5试压用水量：工业水20m3，纯水30m3，总用气量：8m3，瞬时最大用气量：0.01m3/s，瞬时最大用水量：0.0017m3/s。

瞬时最大用气量=π*r2*V=3.14*0.013*0.013*20=0.01m3/s（以排放口径DN20计算）

瞬时最大用水量=π*r2*V=3.14*0.03*0.03*0.6=

0.0017m3/s（以排放口径DN50计算）

用水量=∑S*L=∑管道截面积*管道长度

备注：考虑到用水量损耗，实际用水量=理论用水量*26.4.6水压试验

系统注水时，应打开管道各高处的排气阀，将空气排尽。待水灌满后，关闭排气阀和进水阀，用手摇试压泵或电动试压泵加压。压力应逐渐升高，加压到一定数值时，应停下来对管道进行检查，无问题时再继续加压，一般分2～3次升到试验压力。当压力达到试验压力时停止加压。在试验压力下保持10分钟。在试验压力保持的时间内，如管道未发现泄漏现象，压力表指针不下降，且目测管道无变形就认为强度试验合格。

然后，把压力降至设计压力进行严密性试验，在设计压力下保持30分钟，如压力表指针无下降，管道的焊缝及法兰连接处等所有部位（包括管材、阀门等）未发现渗漏现象，即可认为严密性试验合格。

6.5管道吹洗·

6.5.1在管道压力试验结束之后，打开管线末端阀门，对管线进行吹扫，吹扫（冲洗）以进出口气体颜色一致为合格。对管线进行吹洗，包括清理、吹扫和冲洗。

6.5.2输送气体介质管道采用空气吹扫、输送液体介质管道采用水冲洗、输送汽体管道采用蒸汽吹扫。

6.5.3管道系统吹扫的空气流速不低于20m/s（相当于压力打到4公斤，然后放空，吹扫3次），蒸汽吹扫的汽体不低于30m/s；管道系统冲洗时，水的流速不得低于1.5m/s。

6.5.4管道吹洗前，法兰连接的调节阀、重要阀门、安全阀、仪表等应拆除，对于焊接的阀门和仪表应采取保护措施。

6.5.5管道吹洗时系统最高压力不得高于设备和管道系统的设计压力。

6.5.6吹扫过程中，用木榔头轻轻敲击管线，确保管道内壁附着物随气流带出系统。

6.5.7管道吹扫口应设置在空旷地带，吹扫区域设置安全警戒绳，并派专人看护，无关人员不得进入吹扫区域。蒸汽吹扫前，应检查管道保温是否完毕，避免人员烫伤，吹扫之前对管道进行预热。

6.5.8验收时在吹除口应放置白布或白色油漆的靶板检查，在5min内，靶板上无铁锈及其他杂物为合格。

6.5.9管线吹扫合格之后，按照盲板记录位置，拆除隔离盲板，恢复系统，回装温度计、压力表、调节阀等仪表元件。

6.6工机具清单

序号名称单位数量

压力表块

焊机台

磨光机台

扳手套

把板（带白布）个

试压泵台

空压机台

7.试压吹扫组织机构

7.1组织机构

7.2人员配置

项目经理部：

吹扫试压小组组长：

吹扫试压技术人员：

质量检查员：

试验施工队长：

现场安全员：

现场值班人员：1人

现场施工人员：8人

一组：

管工：

焊工：

普工：

8.安全注意事项及措施：

8.1进入现场的所有作业人员必需穿公司统一工作服，戴好安全帽，穿三防劳保鞋。

8.2所有工作人员必须严格遵守有关安全操作规程，确保人身和设备的安全。

8.3成立统一的吹扫、试压工作小组，指派专人负责，统一指挥和协调工作。

8.4试验人员不得位于盲法兰、管接头、紧固螺栓等可能飞出物的路线上。

8.5试压用设备、配套管道等必须经过检查认可。

8.6试验压力不得超过试验记录规定的压力。

8.7排气口支架应临时固定，排气口不得面对设备和操作人员。

8.8压力试验中，已受压管道不得敲击。

8.9试压中如有泄漏，不得继续操作，待恢复后重新进行操作。

8.10管道试压前，应检查管道与支架的紧固性和管道堵板的牢固性。确认无问题后，才能进行试压。

8.11压力较高管道试压时，应划定危险区，并安排人员负责警戒。禁止无关人员进入。升压和降压都应缓慢进行，不能过急。试验压力必须按设计或验收规范的规定，不得任意增加。

8.12服从原液纺丝安装工程现场安全管理部门和CNEC专职安全人员的管理、检查和指挥，不听从指挥者，管理人员有权暂停其工作，对其进行安全教育以及处罚。

8.13在进行焊接或切割作业前，要先清理周围环境，移除或用防火布隔离可燃物、保护易燃易爆的设备及物品。班组作业时现场必需放置消防灭火器材。

8.14主要危险点：

1、临时试压管线焊接或切割时要做好防火防爆措施，必须按防火防爆安全施工有关规定，办理好动火证，并按规定进行动火作业。使用角向磨光机、砂轮切割机以及乙炔割刀进行现场坡口打磨或火炬切割作业人员必需戴防护眼镜或防护罩；为了不伤及周围作业人员，必要时设置隔离屏风。配合电焊作业时，须戴防护面罩以保护眼睛。砂轮片的有效半径磨损到原半径的1/3时必须更换，砂轮片有缺损或裂纹者严禁使用。

2、蒸汽吹扫前，对管道进行预热并检查管道保温是否完毕，避免人员烫伤。

3、蒸汽吹扫口，设置在车间外侧空旷地带。

9.附录

附录一：安全检查（SCL）分析记录表

附录二：工作危害分析(JHA)记录表

附录三：环境因素及影响识别评价表

篇5:热煤气发生炉及附属设备管道试压检验规程

热煤气发生炉及附属设备管道试压检验规程

1、凡新建或恢复性、改装性大修后的煤气管道及设备，都必须按照本规程进行试压检验。合格后，方可投入生产。

2、新建的煤气管道及设备，在制成后，所有焊缝都应进行焊缝试验。试验时，外涂白垩内涂煤油，30分钟后，涂白垩的表面如未出现黑点，则焊缝是可靠的；如出现黑点，则应将有缺陷的地方铲掉重焊，再进行试验，直到全部合格为止。

3、在进行严密性试验前，应制订试验程序，并附有试验部份的草图。管道与设备以阀门隔断的各个部分，应分别进行单独试验不得连同试验相邻的两段。

4、管道或设备试验前，必须完成下述各项准备工作，并将会发现问题加以消除：

4.1检查试验部分是否确有盲板与正在使用中的煤气管道及设备可靠隔断。

4.2检查水封、排水器之水封有效高度是否与原设计相符；其进水、排水管之阀门是否好使、溢流是否正常。

4.3检查阀门是否灵活可靠。

4.4封闭所有人孔、防爆门、阀门。

5、煤气管道及设备的严密性试验，应用压缩空气进行，其试压标准如下表：

序号

设备名称

试验压力

（KPa）

二小时允许最大漏泄率（％）

备注

发生炉

12（压降率）

隔断水封

顶压检查

重力除尘器

旋风除尘器

煤气分气阀

顶压检查

炉前煤气总管

备注:

采用顶压检查方法时用肥皂水的方法检查是否漏气，不漏气为合格。

6、单体试压合格后，还必须按如下规定进行分段或整体试压：

序号

段落名称

试验压力

（KPa）

二小时内允许最大漏泄率％

备注

发生炉至隔断水封

1.4二小时内压降率

隔断水封至重力除尘器旋风除尘器、煤气分气阀

1.4二小时内压降率

煤气分气阀至炉前煤气进口总阀

1.4二小时内压降率

用肥皂水的方法检查是否漏气，不漏气为合格。

7、发生炉的水套及蒸汽汇集器，应进行整体水压试验，试验压力为4Kg，在试验压力下保持30分钟，而后降至工作压力进行检查如末发现渗漏或残余变形为合格，如有上述现象，应铲掉重焊、重复试验直至合格为止。

8、发生炉应进行透炉孔汽封性能试验。

9、空气管道应在保持空气鼓风机的最高静压力下，用刷肥皂水的方法检查是否漏气，不漏气为合格。

10、试压漏泄率（％）可根据下列公式计算。

试验结束时管道内空气之绝对压力

试验开始时管道内空气之绝对温度

漏泄率=1—

试验开始时管道内空气之绝对压力

试验结束时管道内空气之绝对温度

4.27.14试压降率（％）按下式计算

T始

P始—P终—T终

压降率=*100％

P始

式中：P始、P终——试验开始、终止时炉内空气表压力（KPa）

T始、T终——试验开始、终止时炉内空气的绝对温度（K）