尿素装置联动试车方案

篇2:尿素装置整体试车方案

　　鄂尔多斯市亿鼎煤化工有限责任公司尿素装置

　　1、工艺流程说明及流程简图

　　1.装置概况

　　鄂尔多斯市亿鼎煤化工有限责任公司尿素装置是化肥项目的一部分，位于亿利资源沙漠经济基地，装置采用意大利塞班公司的斯纳母氨汽提生产工艺，塔式造粒;该工艺具有流程简单、二氧化碳转化率高、系统能耗低的特点、污染物排放少的特点。尿素装置设计年产小颗粒尿素52万吨，设计年操作时间为7200小时。主要原料为：二氧化碳，来自净化装置低温甲醇洗单元;氨，来自合成氨装置。尿素主单元共有容器、塔、换热器类设备73台，机泵、压缩机设备52台、其他设备13台，尿素包装单元共有各类动设备52台。设计单位为中石化宁波工程有限公司，主要施工单位是中化建十六公司。

　　主要单元代号：

　　1700：尿素装置

　　1710：尿素合成

　　1720：尿素造粒

　　1730：尿素包装

　　2.工艺概述

　　尿素装置主要有以下几个部分组成：二氧化碳压缩、高压合成、中压分解与回收、低压分解与回收、真空浓缩、熔融尿素造粒、成品尿素储运与包装、工艺冷凝液处理，主要流程概述如下：

　　2.1高压合成系统

　　从合成氨装置送至尿素界区的液氨温度为20℃，经氨过滤器(F-004A/B)后进入中压氨回收塔(C-005),并收集在氨储槽(D-005)中。经过离心式液氨升压泵(P-005A/B)把液氨增压到2.25Mpa(g)。一小部分液氨作为回流送至中压吸收塔(C-001)，剩余部分被送入高压合成回路。

　　液氨经离心式高压氨泵(P-001A/B)增压至22.9Mpa(g)后进入高压合成回路。进入尿素合成塔(R-001)之前进氨预热器(E-007)预热，预热后的液氨可作为甲铵喷射器(EJ-001)的驱动流体。

　　出甲铵喷射器(EJ-001)的液氨和甲铵混合液进入尿素合成塔(R-001)底部，与CO2压缩机送来的CO2发生反应。

　　由甲醇洗装置送至尿素界区的CO2气体温度约为30℃，压力0.15MPa(a)进入CO2压缩机(K-001)，出口压力约为15.9MPa(g)。

　　在CO2压缩机(K-001)入口加入防腐空气(0.2%-0.25%)，以钝化高压合成系统的设备不锈钢表面，防止反应物料引起设备的腐蚀。

　　出尿素合成塔(R-001)尿素合成反应液进入汽提塔(E-001)上部填料段，汽提塔(E-001)的操作压力约为14.4Mpa(g)。汽提塔是一个立式降膜式分解器，液体被均匀分布到加热表面形成液膜，并借助重力流至底部。实际上，汽提塔是一个管壳式换热器，加热介质走壳程，在管端的上部封头处有一个特殊设计的板，以便均匀的分布尿素溶液。事实上，每个列管都有一个插入式分布器(金属管)，以便将尿素溶液均匀地分布到管壁并形成液膜，金属环孔的作用是限流，通过孔的尺寸和液位头控制流量。由于液膜的流动，及其被加热，产生甲铵分解并蒸发。由于过量氨从溶液中沸腾逸出所起的自身气提用，促使溶液中CO2含量降低。含有NH3和CO2的

　　气体从汽提塔顶部排出。甲铵分解热由来自汽提塔蒸汽冷凝液的2.17Mpa(g)和219℃的饱和蒸汽冷凝提供。

　　来自汽提塔顶的混合气体和中压吸收塔(C-001)底部回收的溶液进入甲铵冷凝器(E-005)，在此，除少量不凝气体外，全部混合物均被冷凝并送入甲铵分离器(D-001)，之后通过甲铵喷射器(EJ-001)送到尿素合成塔(R-001)进行循环。

　　在甲铵冷凝器(E-005)中，高温高压气体冷凝所释放的热量，用于产生0.44Mpa(abs)的蒸汽。

　　甲铵分离器(D-001)顶部排出的不凝气体含惰性气(钝化空气加上从CO2界区来的惰性气体)和少量NH3、CO2的未冷凝气，之后进入中压分解器聚液槽(D-042)底部。

　　2.2中低压分解与回收系统

　　由汽提塔(E-001)底部排出尿素溶液(含有氨、二氧化碳、水、尿素)经减压到1.7Mpa(g)后进入中压分离器(D-002)上部填料段。经减压闪蒸后气相经P-103A/B送来甲铵液吸收进入真空预浓缩器壳侧，热量用于加热浓缩尿素溶液;液相进入中压分解器，在此甲铵被分解，尿素溶液被提浓至60～63%，再进入低压分解系统。来自真空预浓缩器(E-004)壳侧的汽液混合物送到中压冷凝器(E-006)，在此CO2几乎全部吸收和冷凝，反应热由来自氨冷凝器(E-009)的冷却水带走。从中压冷凝器(E-006)来的气液混合物进入中压吸收塔(C-001)下部，没有被冷凝的CO2、NH3进入精馏段，精馏段有鲍尔环填料型塔板，在此，剩余的CO2完全被吸收，NH3被精馏。中压吸收塔(C-001)上段为精洗段，

　　用液氨作为塔盘的回流液，以维持进入塔内物料的能量平衡，清除氨和惰性气体中所含的CO2和H2O。回流氨是通过氨升压泵(P-005A/B)从液氨贮槽(V-005)中抽出送到中压吸收塔(C-001)的。含有少量(20～100ppm)CO2和惰性气体的饱和气氨，从中压吸收塔(C-001)精馏段顶部排出，在氨冷凝器(E-009)中冷凝，气液二相送到液氨贮槽(D-005)。含有饱和氨的不凝气体离开液氨贮槽(D-005)进入中压氨回收塔(C-005)，在此与来自界区的液氨逆流接触，以回收气氨。

　　从中压氨回收塔(C-005)顶部排出的气体进入降膜式中压氨吸收器(E-011)，在此与稀氨水逆流接触，将气相中的氨完全吸收。吸收所产生的热量使液体温度升高，因而影响氨的进一步吸收。为维持液体温度在一个合理的水平，在中压氨吸收器(E-011)的壳侧用冷却水带走热量，以保证氨吸收的顺利进行。

　　中压惰气洗涤塔(C-003)与中压氨吸收器(E-011)顶部相连，由三块塔板组成。在此，惰性气体用中压冲洗水进行最后的洗涤，使气体中的氨含量降至最低，吸收热对温度影响不大，洗涤后的惰性气体集中送至排气塔。

　　来自中压氨吸收器(E-011)的NH3-H2O溶液通过氨溶液离心泵(P-007A/B)返回到中压吸收塔(C-001)。

　　中压吸收塔(C-001)底部送出的甲铵液通过高压甲铵离心泵(P-002A/B)送至合成回收工序。

　　离开顶部低压分离器(D-003)的气体首先与来自解吸塔(C-002)的气体混合，然后送入高压氨预热器(E-007)壳程，一部分在此被冷凝，冷凝热被管程的高压液氨带走，并预热液氨(供给合成塔)，热量得到回收利用。

　　离开氨预热器(E-007)壳程的气体进入低压冷凝器(E-008)，在此，剩余的NH3和CO2被完全冷凝，冷凝热由管程的冷却水带走。

　　低压冷凝器(E-008)排出的甲铵液进入碳铵溶液槽(D-006)，碳铵液通过中压碳铵液泵(P-003A/B)经真空预浓缩器(E-004)和中压冷凝器(E-006)送到中压吸收塔(C-001)底部。

　　也可以将少量的碳铵液送到精馏工序的解吸塔(C-002)作为回流液。

　　离开液氨贮槽(D-006)的气体进入低压惰性气体洗涤塔(C-004)下部。

　　2.3尿素真空浓缩系统

　　为了满足小颗粒尿素造粒的要求，需采用二级真空浓缩将尿素溶液浓缩到99.75%wt。离开低压分解器底部浓度约70%wt的尿素溶液，首先送到真空预浓缩器(E-04)的管程，然后通过尿素溶液泵(P-006A/B)送至第一真空浓缩器(E-014)，E-004和E-014的操作压力均控制在0.03MPa(abs)。

　　离开低压分解器底部的尿素溶液，减压至0.03MPa(abs)，进入真空预浓缩器(E-04)的上部。真空预浓缩段主要由三部分组成：

　　上部：真空预浓缩塔分离器(D-004)在溶液进入管束之前，释放出的闪蒸气体在此进行气液分离。气体排放至第一级真空系统(PK-005)。

　　中部：降膜式真空预浓缩器(E-004)：残留量很低的甲铵在此进行分解，并蒸发水分，所需热量由来自中压分解器的气体在壳程冷凝提供。

　　下部：真空预浓缩塔罐(D-044)：浓度为84～87%wt的尿素溶液收集在此。

　　离开真空预浓缩塔罐(D-044)的尿素溶液，通过尿素溶液泵(P-006A/B)送至第一级真空浓缩器(E-014)底部，该设备的操作压力与真空预浓缩器(E-004)管程相同，即0.03MPa(a)。0.44MPa(abs)的饱和蒸汽进入真空浓缩器(E-014)的壳程，以提供管程尿素溶液浓缩所需的热量。

　　离开真空预浓缩器(E-014)的工艺气液混合物进入第一级真空分离器(V-14)进行气液分离，气体排到一段真空系统(PK-005)，浓度约95%wt的熔融尿素经重力流入第二级真空浓缩器(E-015)底部，操作压力为0.003MPA(abs)。

　　0.44MPa(abs)的饱和蒸汽进入真空浓缩器(E-015)的壳程，以提供管程尿素溶液浓缩所需的热量。

　　离开真空浓缩器(E-015)的工艺气液混合物进入第二级真空分离器(V-15)进行气液分离，气体排到二段真空系统(PK-006)，浓度约99.75%wt的熔融尿素经P-008A/B泵入造粒塔。

　　2.4尿素造粒

　　从第二真空分离器罐(D-045)下来的熔融尿素，经P-008A/B离心泵进入造粒喷头L-001/A/B。

　　从造粒喷头喷出的球状尿素颗粒眼自然通风的造粒塔落下，遇上升的对流空气冷却固化。

　　固化后的尿素颗粒经旋转的锥形双臂刮料板收集到造粒塔底部中心，再经锥形料斗落在输送带上.243.尿素装置原辅料及公用工程消耗表

　　表1主要原料及公用工程消耗

　　序号

　　名称

　　单位

　　每小时消耗

　　每吨尿素消耗

　　液氨

　　kg

　　41049566CO2kg

　　533187354.0MPa蒸汽

　　吨

　　80.31.108循环水

　　吨

　　12400.5171.7电

　　度

　　230032中压氮气

　　NM3900124低压冷凝液

　　吨

　　-25.7-0.3358仪表空气

　　NM31001.38表2尿素装置设计能耗

　　序号

　　名称

　　能量折算值MJ

　　单位

　　每吨尿素耗量

　　吨尿素设计能耗GJ

　　液氨

　　吨

　　CO26.28NM3374.22.34994.0MPa蒸汽

　　3684吨

　　1.1084.0818循环水

　　4.19吨

　　171.70.7194电

　　10.89度

　　320.3485中压氮气

　　6.28NM31240.7820低压冷凝液

　　152.81吨

　　-25.7-0.39064合计

　　4.37524.原料供应

　　尿素装置主要原料为液氨和二氧化碳，液氨纯度为99.896%，二氧化碳纯度为99.480%，液氨来自亿鼎公司合成氨装置，二氧化碳来自亿鼎公司净化装置，运输方式均采取管道输送，尿素装置无燃料供应。年供应量及来源方式见表1表1主要原料供应(单位：万吨)

　　序号

　　名称

　　年消耗

　　来源

　　进厂方式

　　一

　　液氨

　　29.432合成装置

　　管道输送

　　二

　　二氧化碳

　　38.22净化装置

　　管道输送

　　5.产品流向

　　亿鼎公司尿素产品主要满足内蒙古自治区及周边地区市场需求，将来可能部分或全部做成复合肥(生物碳基复合肥)或其他复合肥产品的形式对外销售。

　　表2主要产品流向(单位：万吨)

　　序号

　　项目名称

　　数量

　　拟议产品流向

　　小颗粒尿素

　　52内蒙古及周边地区

　　二、尿素装置试车进度安排

　　1.试车目标

　　全面检查装置在投料运行期间设计、设备、管道、阀门的完好性，自控仪表的投用情况、自动分析的投用情况、顺控程序和联锁、控制回路等的可靠性;检验SIS、DCS等运行情况;检验运行负荷是否能达到设计要求、性能参数是否达到设计值、运行经济消耗是否达到设计指标;全面检查公用工程的供应情况，包括：水、电、气、汽、柴油、液化气、化学品等;全面检查装置在投料试车的情况下存在的问题和缺陷，并消除存在的问题和缺陷，为今后装置的长周期稳定地运行打下良好的基础;通过煤和化工原料的投入，顺利地打通工艺流程，产出合格粗煤气这一目标产品;同时实现如下目标：人身伤亡安全事故为零;设备事故为零;环保指标达标;试车的时间不超计划;各种物料消耗符合规定。

　　2.试车进度安排原则

　　尿素装置试车进度是根据亿鼎公司整体生产准备进度节点而编制的，考虑到单机试车要早、联动试车要全、投料试车要稳的基本原则，尽早安排单机试车(4月份，三查四定后)。目前尿素装置施工进度较快，除高压系统管道、氨泵出口管线未进行安装外，其他管道基本安装完毕，鉴于此，尿素装置应尽快进行三查四定工作，从而尽快确定设计漏项、工程质量及隐患，从而尽快整改消缺，按照计划，初步定于3月15日进行三查四定工作，三查四定结束后，公用工程条件具备、供电正常，安排装置管道的吹扫、清洗、油洗、试密等工作，该工作结束后进行设备单体试车，吹扫、清洗、油洗、试密、设备单试由EPC负责实施，尿素装置人员全程参与，不督促其加快进度，保证试车质量。按照合同规定，装置吹扫、清洗合格，设备单试合格，DCS和ITCC调试合格，三查四定漏缺项消除完毕，装置可以中交，根亿鼎公司整体进度安排，尿素装置将于6月17日中交，中交之前，二氧化碳压缩机、氨泵由于缺少必要的工艺介质，无法进行单体试车，需到9月16日，净化装置低温甲醇洗单元产出合格二氧化碳再进行试车，氨泵将于10月1日合成氨装置产出合格的液氨后再进行单体试车，这两台设备退后单试符合合同中交的先关规定。

　　装置中交完成，着手进行联动试车，联动试车主要是系统水联运、蒸发系统的实物造粒、包装设备的联动试车，7月5日计划进行蒸发系统气密实验，7月20日进行系统水联运，系统水联运时间为5天，检查在此过程出现的问题，争取在7月30日前全部消除完毕，8月8日进行实物造粒、包装设备联动试车，9月30日进行系统升温钝化，在此之前要建立“两水一汽”，10月1日~3日系统投料，10月4日出合格产品。

　　3.试车应达标准

　　3.1中间交接应达标准

　　(1)工程按设计内容施工完;

　　(2)工程质量合格;

　　(3)工艺、动力管道的强度试压完，系统清洗、吹扫、气密完，保温基本完;

　　(4)静设备强度试验、无损检验、清扫完;

　　(5)动设备单机试车合格(需实物料或特殊介质而未试车者除外);

　　(6)各单元保护性联锁和报警等自控系统调试联校合格;

　　(7)装置电气、仪表、计算机、防毒防火防爆等系统调试联校合格;

　　(8)装置区施工临时设施已拆除，工完、料净、场地清，竖向工程施工完;

　　(9)对联动试车有影响的三查四定项目及设计变更处理完，其它未完尾项责任、完成时间已明确。

　　3.2投料试车应达标准

　　(1)气化装置投料试车一次成功，安全无事故，并连续运行，生产出合格尿素产品。

　　(2)投料试车的主要控制点必须正点到达。

　　(3)环保设施做到“三同时”，“三废”的排放或处理措施符合环保要求。

　　(4)搞好投料试车物料平衡，做到燃料、动力消耗低，经济效益好。

　　(5)试生产装置达到设计负荷的

　　100%，产品质量、消耗及能耗达到设计要求。

　　4.试车应具备条件

　　4.1单体试车

　　(1)与各运转设备有关的各项土建工程竣工、并达到使用要求。

　　(2)各设备及其连接管道已经安装完毕，各项安全记录齐全，符合设计要求，各润滑部位及运动条件清洗合格，并具备试车条件。

　　(3)与设备有关的电器和仪表工程安装完毕，并调试试验合格，具备试车条件。

　　(4)必须经考试合格或有经验的熟练工进行操作和记录。

　　(5)现场要有足够的照明和处理有害介质的安全措施。

　　(6)经“三查四定”(查设计漏项、查未完工程、查工程质量隐患,对出现的问题定任务、定人员、定时间、定措施)检查确认存在的问题已消除。

　　4.2联动试车

　　(1)单项工程或装置中间交接完毕;

　　(2)公用工程已平稳运行，并且已送入界区第一道阀前;

　　(3)设备位号、管道介质名称及流向标志完毕;

　　(4)技术人员、班组长、岗位操作人员已经确定，经考试合格并取得上岗证、压力容器操作许可证、危险化学品操作证;

　　(5)安全责任制、岗位责任制已建立并公布;

　　(6)试车工艺指标经生产部门批准并公布;

　　(7)联锁值、报警值经生产部门批准并公布;

　　(8)试车方案和有关操作规程已印发到个人;

　　(9)生产记录报表已印制齐全，发到岗位;

　　(10)试车相关机构已成立，并且已经明确各自的职责;

　　(11)机、电、仪修和化验室已交付使用;

　　(12)通讯系统已联系畅通;

　　(13)个人劳动防护用品已配备并下发到个人;

　　(14)对试车过程中可能出现的风险已进行评估，并且制定的了相应的应急预案;

　　(15)安全卫生、消防设施、气防器材和温感、烟感、有毒有害可燃气体报警、电视监视、防护设施已处于完好状态;

　　(16)岗位防尘、防毒、防射线监测点已确定;

　　(17)试车保运队伍已组成并到位;

　　4.3投料试车

　　(1)压缩、循环、蒸发、公用工程单元管道安装完毕，气密实验合格;

　　(2)装置所属各设备单体调试完毕，运行正常;

　　(3)所有设备和管道已经完成清洗，吹扫，试压查漏，并经有关部门检查和确认合格;

　　(4)确认各装置界区内所有的设备，管线，阀门和仪表均处于正常状态;

　　(5)所有的液位，压力，流量、变送器等都具备投用条件;

　　(6)仪表经调校合格，DCS和SIS系统能正常运行;

　　(7)所有公用工程系统都运行正常，并且已送入界区第一道阀前;

　　(8)所有盲板按照PID正确安装到位，临时盲板军已经拆除;

　　(9)原始技术资料、工器具、物资到位;

　　(10)消防设施、气防器材和温感、烟感、有毒有害可燃气体报警、电视监视、防护设施已处于完好状态;

　　(11)装置已按照《气化炉投料隔离确认表》、《气化炉投料盲板确认表》、《气化炉投料工作票》、《气化炉投料安全阀确认表》《气化炉投料冲洗吹扫点确认表》已做好确认工作。

　　4.4尿素试车所需条件确认表

　　尿素装置试车所需条件统计表

　　试车

　　阶段

　　序号

　　项目

　　内容

　　备注

　　单机试运阶段

　　水

　　生活水

　　供应正常

　　0.4MPaG，常温

　　循环水

　　供应正常

　　0.4MPaG,32℃

　　脱盐水

　　供应正常

　　0.6MPaG,常温

　　气

　　工厂空气

　　供应正常

　　0.7MPa，常温

　　氮气

　　供应正常

　　电

　　工业用电需供给。

　　10000V、380V

　　汽

　　中压蒸汽

　　4.0MPaG

　　380℃需提供。

　　低压蒸汽

　　0.4MPaG

　　147℃需提供。

　　由中压蒸汽降压而得

　　试车方案

　　编写并得到批准

　　人员

　　培训合格，具备操作资格

　　工器具

　　采购到位

　　8安全设施

　　投入使用

　　联动试车阶段

　　水

　　生活水

　　供应正常

　　0.4MPaG，常温

　　循环水

　　供应正常

　　0.4MPaG,32℃

　　脱盐水

　　供应正常

　　0.6MPaG,常温

　　气

　　工厂空气

　　供应正常

　　0.7MPa，常温

　　氮气

　　供应正常

　　仪表空气

　　供应正常

　　电

　　工业用电需供给。

　　10000V、380V

　　汽

　　中压蒸汽

　　4.0MPaG

　　380℃需提供。

　　低压蒸汽

　　0.4MPaG

　　147℃需提供。

　　由中压蒸汽降压而得

　　仪表

　　调校完毕

　　尿素

　　采购到位

　　DCS

　　调试完成并能正常工作

　　ITCC

　　调试完成并能正常工作

　　试车方案

　　编写并得到批准

　　8人员

　　培训合格，具备操作资格

　　工器具

　　采购到位

　　安全设施

　　投入使用

　　投料

　　水

　　生活水

　　供应正常

　　0.4MPaG，常温

　　循环水

　　供应正常

　　0.4MPaG,32℃

　　脱盐水

　　供应正常

　　0.6MPaG,常温

　　气

　　工厂空气

　　供应正常

　　0.7MPa，常温

　　氮气

　　供应正常

　　仪表空气

　　供应正常

　　电

　　工业用电需供给。

　　10000V、380V

　　汽

　　中压蒸汽

　　4.0MPaG380℃需提供。

　　低压蒸汽

　　0.4MPaG147℃需提供。

　　由中压蒸汽降压

　　仪表

　　调校完毕

　　尿素

　　采购到位

　　DCS调试完成并能正常工作

　　ITCC调试完成并能正常工作

　　试车方案

　　编写并得到批准

　　8高压系统

　　升温钝化完毕

　　9中低压系统

　　充氮、氨化完毕

　　10分析化验

　　准备就绪

　　11试车原料

　　1、合成氨装置产出合格液氨

　　2、净化装置产出合格CO212人员

　　培训合格，具备上岗资格

　　13保运

　　准备就绪

　　5.试车程序

　　1)中压蒸汽MS及MMS系统吹扫打靶合格，并投用。

　　2)LLP蒸汽系统吹扫打靶合格，并投用。

　　3)凝液系统冲洗投用。

　　4)循环冷却水系统冲洗投用。

　　5)工厂空气管线吹扫投用。

　　6)仪表空气管线吹扫投用。

　　7)脱盐水系统冲洗投用。

　　8)中压氮气系统吹扫投用。

　　9)低压氮气系统吹扫投用。

　　10)密封水系统冲洗合格

　　11)二氧化碳压缩驱动透平单试合格

　　12)各机泵电机单试合格

　　13)高压系统管道冲洗合格

　　14)中压、低压系统管道冲洗合格

　　15)高压、低压、中压系统试压合格

　　16)蒸发系统气密试压合格

　　17)各机泵单机试车合格(除高压氨泵外)

　　18)包装系统设备单试合格

　　19)实物造粒试车合格

　　20)包装设备联动试车合格，尿素计量秤调校、联锁调试。

　　21)高压、低压、中压系统水联运合格

　　22)解吸水解系统水联运合格

　　23)二氧化碳压缩机试车、联锁调试

　　24)高压氨泵试车、联锁调试

　　25)高压系统升温钝化

　　26)中压、低压系统充氮置换

　　27)中压、低压系统氨化、配置稀氨水

　　28)系统投料

　　6.试车进度及主要控制点

　　6.1试车进度

　　试车将以装置“三查四定”-“单机试车”-“装置联动试车”-“装置投料试车及试生产”为主线，试车进度分为三个阶段：

　　第一阶段：单机试车阶段(20**年3月15日到20**年6月17日)

　　三查四定结束后，相关公用工程条件具备，进入单机试车阶段，单机试车阶段主要试车任务是尿素装置工艺管道的冲洗和吹扫、公用工程管道的冲洗和吹扫、系统试压试密、润滑油管道油洗、动设备单机试车，除高压氨泵、二氧化碳压缩机外所有设备要完成单机试车，达到装置中交标准后进行中交。

　　第二阶段：联动试车阶段(20**年月17日到20**年9月30日)

　　尿素装置联动世试车阶段主要进行高、中、低压系统水联运，蒸发系统实物造粒、包装设备联动运行;主要任务是检查系统漏点，热紧法兰，检查系统设备在联动准转阶段的性能状况，调校部分仪表及联锁，岗位操作人员尽早进入角色，熟悉相关岗位的操作，同时联动试车阶段还需进行氨泵和压缩机试车。

　　第三阶段：投料试车与试生产阶段(20**年9月30日到20**年10月4日)

　　投料试车阶段主要任务就是以实际物料进行尿素生产的过程，当系统达到投料试车条件后，尿素装置将组织人员进行投料试车，在此过程中遵循“稳”字第一，人员分工明细，各专业人员严阵以待，随时处理可能出现各种问题，争取达到安全、环保、节约、一次性投料生产成功的目的。

　　6.2主要控制点

　　装置整体试车方案的主要控制点为试车进度的关键性试车项目，这些项目的试车进度和质量如果得不到控制的话，将影响整个试车进度、影响试车质量及安全，尿素装置试车主要控制点为：

　　(1)公用工程管道的吹扫和冲洗、公用工程物料的建立;

　　(2)工艺系统的吹扫、清洗、试密、试压;

　　(3)中压蒸汽系统吹扫、进入透平的低低压蒸汽管道的吹扫;

　　(4)压缩机、氨泵润滑油管道的油洗，压缩机、氨泵的单机试车;

　　(5)高、中、低压系统水联运;

　　(6)装置DCS、ITCC的调试及各检测仪表的调校、联锁调试;

　　(7)“三查四定”中出现的问题整改落实

　　6.3主要控制点时间

　　(1)方案编制

　　各种方案、规程等技术资料要在投料试车==个月以前编制完成，并经过反复修改和不断优化，达到科学合理、切实可行。包括：

　　装置原始试车方案、操作规程、事故处理预案、安全技术规程等。

　　装置介绍、工艺流程图、工艺卡片、岗位记录、技术台帐。

　　各种原材料手册、物料平衡手册、产品质量手册、润滑油(脂)手册、备品备件手册等综合资料。

　　(2)三查四定：初步定于3月15日进行三查四定

　　(3)试车原料和辅料

　　本装置生产原料为氨和二氧化碳，分别来自合成氨和净化装置，尿素装置能按进度节点进行投料的前提是净化和合成氨装置氨进度出合格产品，公用工程装置按进度节点供应合格的公用工程产品。

　　(4)公用工程

　　根据项目进度，在各阶段试车过程中需按时按质按量提供公用工程物料。

　　(5)中间交接

　　本装置中交时间按总体进度计划确定为6月17日

　　(6)氨泵及压缩机试车，根据进度节点，10月1日合成氨装置出合格产品，氨泵在同日进行试车，净化装置在9月16日出合格二氧化碳，同日进行压缩机试车。

　　(7)装置投料

　　根据进度节点，10月1日出氨，氨泵试车1~2天，10月3~4日进行投料。

　　7.DCS控制室布置图

　　8.联动试车及投料试车方案简介

联动试车方案

　　尿素装置联动试车方案主要是系统水联运方案、实物造粒方案、包装设备联动运转测试方案，其目的是测试系统设备在联动、连续运转的条件下是否能达到其性能指标，检测系统的漏点、缺陷，热紧法兰，检查系统清洗的干净程度，检查界区水、电、汽、仪表空气、氮气等供应情况通过模拟工艺条件操作，对生产工艺流程、设备、管道、阀门、仪表及DCS自控系统等，进行一次全面的质量考查。同时，对生产操作人员进行系统的岗位训练，熟悉操作过程。模拟系统正常运行，消除试车中发现的缺陷，为化工投料创造条件，水联动试车准备。

　　系统水联运，首先按正常程序对高压、中压、低压、水解、解吸系统充液，启动P-002、P-003小循环，启动P014/P015循环，建立冲洗水系统，建立蒸汽系统，高压系统升温。高压系统“出料”后，P003转大循环，系统的水通过高压、中压、低压、蒸发系统后循环至T-002，再通过解吸水解系统循环至低压-中压-高压，建立整个系统的循环，在整个循环过程注意控制系统的温度，高压甲铵泵不能低于泵的最小流量。

　　实物造粒则是蒸发、造粒系统的模拟实际操作过程，在系统水联运结束后，系统缺陷、漏点消除完毕，仪表、DCS运行正常的情况下进行，首先将150吨小颗粒尿素溶解于尿素溶液槽T-001，蒸发系统工况正常后，通过尿素溶液回收泵P-009送入一段蒸发器E-014，尿素溶液通过一段蒸发、二段蒸发不断提浓，启动熔融尿素泵P-008，将熔融尿素送入造粒塔进行实物造粒，实物造粒同时可以测试包装设备的运转情况，同时进行包装设备联动试车，解吸水解系统也可以同时进行联动试车。

　　(1)投料试车

　　在系统联动试车结束后，系统缺陷消除完毕，公用工程、原辅材料具备，人员到位、分工合理明确，保运措施到位，应急预案完善，按照公司的统一部署，进行投料试车，尿素装置投料试车按60%负荷进行。

　　按操作规程建立“两水一汽”，及循环水、脱盐水(冲洗水)、蒸汽系统，中压、低压系统充氮置换--中压系统引氨--中低压系统氨化--高压系统升温升压---高压系统充液---二氧化碳压缩机开车---氨泵开车---系统投料这个基本程序进行，在投料试车过程中，准备工作要充分，投料过程要稳定，避免系统大幅度波动，各个人员分工要合理、明确，系统出料后对中压系统、低压系统及时调整，重点避免蒸汽系统波动，尽量减少中压系统C-001液位波动，注意中压、低压系统温度，重中之重的就是避免C-001中二氧化碳上窜，导致氨冷器结晶，及时处理中压、低压系统超压问题，当尿液进入蒸发系统后，注意蒸发系统温度真空度相匹配，必须坚持先升温后升真空度的原则，避免尿液结晶，当熔融尿素进入造粒塔时，根据负荷和尿素颗粒情况及时调整喷头转速，减少粉尘和碎料的出现。

　　9.试车的难点及对策

　　大型化工装置试车是一项复杂的工作，做好这项工作需要从各个方面进行准备，全盘考虑，且不能忽略细节，其主要难点在于：

　　(1)人员的组织指挥，各个装置、各个专业之间的协调沟通。合理的人员组织分工能使工作事半功倍，在人员分工时要考虑每个人的能力、特点，怎样分配才能更好地发挥团队的力量，如何分配工作才能更好地完成，这些都需认真思考。各个装置工艺特点不同，工作先后顺序不同，工作思路也有差别，通常各个装置都是站在有利于自己装置工作的角度考虑问题，容易轻视整体工作进度，各个专业之间差别较大，隔行如隔山，即使一个小小的问题就会造成大的误会，从而使工作推诿扯皮，耽误进度。

　　因而，试车总指挥及各公司、各装置负责人要从大局出发，加强沟通和协调，科学安排试车进度，合理分配工作任务，多听不同的意见和见解。

　　(2)试车进度控制。严格控制试车进度是一个大的系统性的工作，其牵扯的东西太多，涉及的人员、专业太多，有时很难按进度推进工作，有些是主观原因，如：试车人员工作能力差、积极性不高，组织分工不合理、试车队意见不一致，工作协作性不好等，有些是客观原因，如：某些试车物料不到位，公用工程条件不具备、试车物资及工器具不到位、出现安全事故、设计缺陷整改不及时、EPC总包和分包商对于施工质量和缺陷消除不及时或拒绝消除、试车资金不到位、天气等造成的不可抗拒因素等。其中的任何一项因素足以使进度失控。因此，在试车过程中要最大限度发挥主观能动性，保证职工有高昂的士气和不怕吃苦、艰苦奋斗的精神，即使有部分进度滞后，通过努力、加班加点也能赶上来，最重要的是保证试车质量、试车过程的安全问题，试车进度的后墙不能倒。

　　(3)设计漏项、工程质量及安全隐患的整改消除。各个装置长及现场负责人已把装置设计、施工中出现的问题进行汇总，提交给EPC，但发现其重视不够。其不重视的态度可能给试车造成极大的问题和隐患，这些问题都是在同类装置工作多年，经验非常丰富的同志发现的，其合理性不容怀疑。建议各个装置在满足条件下尽早进行“三查四定”，公司相关人员大力督促其进行设计、施工问题整改，达不到整改要求不能进行中交，进度得不到控制按合同约定进行处罚。

　　(4)试车质量保证。根据合同的要求，装置的吹扫、冲洗、试密试压等工作是由EPC完成的，方案由我方人员编写，但EPC实施这些工作可能会有一些敷衍的成分，这需我方人员全程参与，质量把关，严格按标准进行。设备单机试车也是由EPC完成，但部分设备在中交之前不具备试车条件，如：高压氨泵、二氧化碳压缩机，这需要净化、合成装置生产出合格二氧化碳和液氨才能进行，其试车进度不易控制，单机试车可能不会有太充分的时间。另外，在EPC施工过程中监督至关重要，特别是高压系统管道、二氧化碳压缩机工艺管道，进行吹扫、清洗较为困难，其干净程度对设备影响较大。EPC施工作业比较不精心，从而使管道内可能残留大量的焊渣、异物等，保证这些管道吹扫、清洗干净较为难办。因而，在管道吹扫、清洗过程中需加大人员、时间的投入，保证吹扫介质的供应。当试车进度和质量发生冲突时，应保证试车质量，否则可能会欲速则不达。

篇3:矿业磨浮工段设备联动无负荷试车方案

　　河南黄金建筑安装公司

　　金厂峪矿业有限责任公司选厂安装工程磨浮工段设备联动无负荷试车方案

　　编制：朱海

　　审核：张晓

　　编制单位：河南黄金建筑安装公司安装分公司

　　编制时间：二O一四年六月五日

　　目录

　　第一章概述

　　第二章联动无负荷试运转的目的

　　第三章编制依据及编制原则

　　第四章联动无负荷试运转前应具备的条件

　　第五章联动无负荷试运转应包括的内容

　　第六章联动无负荷试运转应包括的步骤

　　第七章联动无负荷试运转的技术要求

　　第八章设备联动无负荷试运转时间安排

　　第九章设备联动无负荷试运转的组织机构及职责

　　第十章联动无负荷试运转中的安全与保卫

　　第十一章联动试运转中的安全应急预案

　　金厂峪矿业有限责任公司选厂

磨浮工段设备联动无负荷试车方案

　　第一章概述：

　　金厂峪矿业有限责任公司选矿厂磨浮工段安装工程包括选厂机械设备安装工程，电器设备安装工程，工艺管路安装工程，金属结构制作安装工程等。各个设备单体无负荷试车合格，负荷试车之前必须进行联动无负荷试车。

　　目前，上述设备的机械部分、电气部分、润滑部分、冷却部分、工艺管路部分、供(排)水部分、工艺结构部分安装到位。为了检验选厂安装设备的安装质量、检验设备配套的电气、管道、冷却、供(排)水系统等设计的合理性，检验整个工艺设计的合理性，检验整个工艺在安装结束后投入运行前的适用性、合理性、完整性。在设备投入正式运行之前，需要对整体设备进行空负荷联动试运行。为了保证设备联动无负荷试运行的安全顺利进行，需要编制科学详细的试运行方案。

　　联动无负荷试车是一项多学科跨专业的系统工程，为降低风险，提高效率，我公司项目部按照工艺设备配置情况和设备安装情况，将选矿厂分成粗碎系统、中细碎系统、筛分系统、磨浮系统、精尾输送系统五大功能模块，每个模块按顺序单独组织试车，都运行正常后再进行联动无负荷试车，在全流程稳定运行48小时后，联动无荷试车结束。

　　我公司项目部要求各班组、各专业高度重视，精心准备联动无负荷试车工作，依据编制完成的选矿厂联动无负荷试车方案制定相应细则，重点做好人员准备、通讯系统畅通，工机具准备齐全，技术资料、技术表格准备完善，安全、消防措施到位，应急预案充分，确保联动无负荷负荷试车一次成功。

　　第二章设备联动无负荷试运转的目的

　　1、考核设计是否满足整个工艺和生产的要求;

　　2、验证选矿全流程各功能能否有效投入，工艺流程是否畅通;

　　3、进一步处理设备和电气系统在运行过程中的不适应问题和试车过程中出现的工艺不适应问题;

　　4、考察电气自动化是否达到预期要求，设备连锁是否正确有效。

　　5、检验整个工艺设计的合理性，检验整个工艺在安装结束后投入运行前的适用性、合理性、完整性。

　　6、对生产工艺流程和设备、管道、阀门、仪表、自控系统及油路、气路系统进行一次全面检查，也是对选厂工艺系统的设计和安装质量进行全面检查。

　　第三章编制依据及编制原则

　　(一)、编制依据：

　　序号

　　标准编号

　　标准名称

　　GB50303-20**电气装置安装工程施工及验收规范

　　GB50093-20**自动化仪表工程施工及验收规范

　　GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范

　　GB50184-1993工业金属管道工程质量检验评定标准

　　GB50205-20**钢结构工程施工质量验收规范

　　8GB50231-98机械设备安装工程施工及验收规范

　　9GB50270-98连续输送设备安装工程施工及验收规范

　　10GB50275-98压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范

　　12GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范

　　13GB50243-20**通风及空调工程施工及验收规范

　　14GB50268-97给排水工程施工及验收规范

　　16GB50168-20**电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范

　　17GB50169-20**电气装置安装工程接地装置施工及验收规范

　　23GB/T50328-20**文件归档整理规范

　　(二)、编制原则

　　1、选厂设备进行联动无负荷试车之前必须按要求完成整个系统的机械部分、液压部分、润滑部分、工艺管道部分、电气仪表部分、供排水部分、冷却部分的安装调试，水压试验合格、设备单体试车合格后进行，满足设备联动试车的要求。

　　2、联动试车要求各岗位操作人员熟悉本岗位每一个设备及阀门、控制仪表的情况，掌握设备性能，熟知岗位操作，严格按照安全操作规程操作设备，不能任意开停运转设备。

　　3、联动试车过程中避免超温、超压和异常声响现象的发生，保证试车的连续性及人员、设备的安全。

　　第四章设备联动无负荷试运转前应具备的条件

　　1、设备及其附属装置、管路等均应全部安装完毕，施工记录及资料应齐全。其中，设备润滑、液压、冷却、气(汽)、电气控制等附属装置均按系统检验完毕，并调试合格;工艺管路水压试验结束，并应符合设备联动无负荷试运转的要求。

　　2、设备工艺流程中的漏斗、溜槽均已制作安装完毕，并能满足设备无负荷试运转的要求。

　　3、试运转需要的能源、介质、材料、工机具、检测仪器、安全防护设施及用具等均应符合试运转的要求。

　　4、设备单体无负荷试车结束并合格。

　　5、对大型、复杂及精密设备，应编制试运转操作规程。

　　6、参加试运转的人员，应熟悉设备的构造、性能、设备技术文件的要求，熟悉选厂工艺流程及开车、停车顺序，并应掌握安全操作规程及试运转操作细则。

　　7、设备及周围环境应清扫干净，孔洞封堵，安全防护，并划定安全试车区域;

　　8、联动无负荷试运转记录表格齐全。

　　9、有经审批的联动无负荷试车方案，并做试车安全技术交底。

　　10、联动无负荷试运所需的工、器具已备齐。

　　11、各种警示牌和安全标示齐全。

　　12、试车指挥系统健全，通讯网络畅通。

　　13、试运转期间监理单位、各设备厂家到现场给予配合

　　第五章设备联动无负荷试运转应包括的内容

　　1、机械和各系统(电气、润滑、液压、气(汽)动系统)的联合调整试验。

　　2、相关联设备的联锁调整试验;

　　3、工艺流程运行调整试验;

　　4、磨浮工段设备启动、停车顺序的调整试验;

　　第六章设备联动无负荷试运转应包括的步骤

　　一、联动试运转设备的开启顺序

　　联动无负荷试运转设备的开启顺序，应严格按照选厂工艺流程的顺序，从工艺流程的最后一个环节开始开机，按照工艺流程的反方向，依次开机，最后开机的是工艺流程的第一个环节。磨浮工段设备联动无负荷试运转的开启顺序为：

　　清水泵------陶瓷过滤机-----再磨球磨机--------Ф15米浓密机--------浮选机--------直线振动筛---------旋流器组----------3#皮带机---------板式给矿机

　　二、联动试运转过程中的检查

　　①、检查设备运转情况，包括轴承温度、运转平稳情况、密封情况、润滑情况、冷却情况、气密性情况等，要求设备运转平稳，无异常声响，润滑、冷却、气密性等情况符合设备技术文件的要求，轴承温升、稀油站回油温度严格控制在规定的范围以内;观察设备运转过程中的各项技术指标，包括启动电流、运转电流、三相电流平衡情况及功率因数、电机温升等是否符合设备技术文件的要求;

　　②、检查选矿全流程各功能能否有效投入，工艺流程是否畅通;

　　③、检查电气自动化是否达到预期要求，设备连锁是否正确有效;

　　④、检查整个工艺在安装结束后投入运行前的适用性、合理性、完整性;

　　⑤、对生产工艺流程和设备、管道、阀门、仪表、自控系统及油路、气路系统进行一次全面检查，也是对选厂工艺系统的设计和安装质量进行全面检查;

　　⑥、试运转结束后，应对润滑剂的清洁度进行一次检查，需要时可进行一次更换。

　　三、联动试运转设备的停机顺序

　　联动无负荷试运转设备的停机顺序，也应严格按照选厂工艺流程的顺序，从工艺流程的最前一个环节开始停机，按照工艺流程的正方向，依次停机，最后停机的是工艺流程的最后一个环节。本选厂设备联动无负荷试运转的停机顺序为：

　　板式给矿机--------3#皮带机--------旋流器组------直线振动筛------浮选机-------Ф15米浓密机------再磨球磨机------陶瓷过滤机------清水泵

　　四、停机后问题处理

　　①、切断电源及其他动力来源;

　　②、进行必要的放气、排水或排污;拆除调试中临时的装置;

　　③、清理现场及整理试运转的各项记录;

　　④、根据联动试运转记录，将试运转过程中存在的问题整理分类。分类可采用两种方法，一种按照专业分类，属于电气方面的由电气班组负责解决，属于设备专业的，由设备专业负责解决，属于管道方面的问题，由管道专业负责解决;属于多专业协调配合共同解决的，由项目部牵头，各专业参与共同解决;

　　⑤、对每个问题的处理结果，要有跟踪记录，包括所属专业、责任人、处理问题的时间、处理问题的结论、参与人及责任人签字等;

　　⑥、属于工艺方面的问题，要会同甲方、监理、设计院等共同协商，制定整改方案，并按照审批后的整改方案向施工班组作技术交底，整改完毕后，结果要有验收;

　　⑦属于设备本身的问题，要会同生产厂家协商，制定方案，并向施工班组作技术交底，同样问题处理要有记录、结果要有验收;

　　⑧、问题处理完毕后，要重新进行试运转，直至合格为止。

　　第七章设备联动无负荷试运转的技术要求

　　1、设备运转情况，包括轴承温度、运转平稳情况、密封情况、润滑情况、冷却情况、气密性情况等，要求设备运转平稳，无异常声响，润滑、冷却、气密性等情况符合设备技术文件的要求，轴承温升、稀油站回油温度严格控制在文件规定的范围以内;

　　2、设备运转过程中的各项技术指标，包括启动电流、运转电流、三相电流平衡情况及功率因数、电机温升等符合设备技术文件的要求;

　　3、选矿全流程各功能能有效投入，工艺流程畅通;

　　4、检查电气自动化达到预期要求，设备连锁正确有效;

　　5、设备配套系统配套良好、匹配合理，功能满足设备运转及工艺流程的需要。

　　6、浮选机由于加油不足，目前只能运转2小时

　　第八章设备联动无负荷试运转的组织机构及职责

　　项目部为了组织好本次联动无负荷试车的一次成功，保证安徽太平矿业有限公司选厂改扩建工程项目能及早投入负荷试生产，我方成立以下试车小组，其人员组成如下：

　　组长：张晖

　　副组长：杨，周欢

　　成员：郑俊寄文

　　安全负责人：杨

　　试车小组职责主要为：(1)负责联动无负荷试车工作的组织管理;(2)负责协调各专业(机械、电气、仪表、管道等专业)的试车配合;(3)负责协调各工段(粗碎、中细碎及筛分、磨矿浮选及精矿)的开启、停车顺序的协调;(4)负责试车中的资料收集;(5)及时解决试车过程当中出现的技术问题;(6)做好试运转记录及资料的整理归档。(7)做好联动无负荷试车的安全、保卫、消防工作。

　　第九章联动试运转中的安全与保卫

　　1、所有参加试车的人员，要认真阅读设备技术文件，了解设备性能，懂得操作工艺;

　　2、所有参加试车的人员，要认真学习设备单体无负荷试车方案;

　　3、所有参加试车的人员，要接受试车前的安全技术交底;

　　4、所有参加试车的人员，要认真接受试车方案的交底、操作技术交底;

　　5、参加试车的人员要精力充沛，注意力集中，严格听从指挥;操作前应对所操作设备进行仔细检查，确认无误后方可操作。

　　6、送电前，应对被试设备及线路绝缘进行测试，绝缘符合规范要求后方可执行送电操作。

　　7、电气设备操作，必须两人以上。一人操作，一人监护。

　　8、电机起动后，在未达到完全起动前，严禁停车。以防转子回路产生的过电压损坏设备。

　　9、试车中出现自动跳闸或报警，应仔细检查，待故障排除后方可重新起动。

　　10、试车中如发现异常情况，应立即报告，要求停车。但若遇紧急情况时，可先停车后报告。

　　11、转旋设备在未完全停止时，严禁用手、脚进行制动。

　　12、禁止在运转的皮带输送机上跨越，以免发生危险。

　　13、试车人员劳保用品应穿戴整齐。

　　14、试车区域内严禁非试车人员通行，试车区域应设围栏并挂牌。

　　15、试车区域内的孔、洞应封堵，并进行场地清理。

　　16、试车区域应做好消防工作，并配备干粉灭火器两台。

　　17、加强试车区域内的安全保卫工作，防止发生损坏设备或偷盗设备零部件的现象。

　　第十章联动试运转中的安全应急预案

　　一、火灾事故应急处理预案

　　1、对于项目部各部门所识别的重大火灾危险源采取应急措施。

　　2、火灾发生后，根据火源情况及时采取对应的控制措施。

　　3、因电而引起的火灾不能用水、湿布来控制火源，要用砂、土覆盖燃烧或干粉灭火器灭火。

　　4、由于易燃品所发生的火灾应采用水、灭火器灭火。

　　5、对易燃品而发生爆炸造成的火灾，若不能控制火源扩展，立即拨打119，请求消防部门支持。在拨打119时要说明火灾发生的地点、可燃物、火势范围、时间、周围环境、道路概况、有无水源，并在路上迎接消防人员进场。

　　6、项目部建立义务消防队，项目部由项目经理担任组长，组织项目部义务消防队，队员从各施工班组中选择身强力壮人员组成。

　　7、所组成的消防队成员应进行消防器材、使用消防意识的培训，并组织消防队成员进行演习，演习结束每次对消防演练效果进行评价。

　　8、若发生火灾，应对事故原因进行分析，并评价火灾控制过程，提出改进措施。

　　二、电击事故应急处理预案

　　1、发生电击事故后，首先不要惊慌，必须先切断电源，然后采取救护措施，二是要迅速上报上级领导和相关部门，以便采取更有效的救护措施。

　　2、电击事故抢救：

　　(1)对症救护处理要根据被电者的伤势情况确定一下如何旧救治，采取那种救援方式：

　　①假如触电者伤势不重，神志清醒，尚未失去知觉，但有些内心惊慌，四肢发麻，全身无力，或触电者在触电过程中一度昏迷，但已清醒过来，则应保持空气流通和注意保暖，使触电者安静休息，不要走动，严密观察，并请医生前来诊断或送往医院。

　　②假如触电者伤势较重，已失去知觉，但是心脏还在跳动和呼吸还存在。对于这种情况，应触电者舒适，安静地卧;周围不围人，使空气流通;解开他的衣服以利呼吸，如天气寒冷，要注意保暖，并迅速请医生诊治或送往医院。如果发现触电者呼吸困难，严重缺氧，面色发白或发生痉挛，应立即请医生作进一步抢救。

　　③假如触电者伤势严重，呼吸停止或者心跳动停止，或者都已停止，仍不可以认为死亡，应立即实施人工呼吸或外心脏挤压，并迅速请医生诊断或送医院。但应当注意，急救要尽快的进行，不能等医生到在送往医院的途中，也不要中止急救。

　　三、跌落事故应急处理预案

　　1、发生跌落事故后，施工现场负责人不要惊慌，迅速组织人员救援，并立即保护好现场，通知建设行政主管部门，并立即向急救中心报告，实施抢救，电话120。

　　2、紧急处置完以后，成立事故调查小组，由施工负责人带头，专业人员进行事故调查，确认事故责任、事故性质、事故损失程度、相关人员处理意见及预防类似事故发生的相关措施，写出书面事故调查报告，上报公司及主管部门。

　　四、摔伤、触电、中暑应急预案

　　1、若职工发生触电，应立即切断电源，将触电者抬离现场，并拨打120急救中心，报告触电人情况，请求求助。

　　2、在求助的同时，将触电者抬上绝缘体上，平放，并做人工呼吸，以做抢救。

　　3、若离电源控制开关较远，应采用绝缘体将电源线和触电者分开。

　　4、若发生中暑，将中暑人员扶到通风阴凉处，并服用凉开水，用湿手巾檫洗。

　　5、若严重者，应立即送往就近医院进行治疗。

　　6、项目部应对所发生的触电、摔伤、中暑事件进行分析，采取确定有效的相应措施，防止同类事件的再发生。

　　第十一章联动试运转组织人员联系方式

　　为保证联动试车顺利进行，以下为参加无负荷联动试车人员的联系方式

　　序号

　　姓名

　　职务

　　联系方式

　　备注

　　项目经理

　　技术总工兼安全

　　技术总负责

　　技术员

　　钳工

　　钳工

　　电工

　　电工

　　管工

　　管工

　　项目部建议：

　　要求施工方试车之前完成：

　　1、提供符合设计要求的资料，并经监理签字确认，主要包括：电气绝缘试验数据、接地电阻值、各种整定保护参数、(电机、高压柜等)。管路压力实验值，有毒、有害品管路、储罐泄漏试验值等。

　　2、按设计要求和设备技术资料列出各设备运转参数，以便检查核对，主要有:压力值、油温、轴承温度、电压、电流值、等。

　　建设方

　　1、配备消防器材、安全保障急救措施。

　　2、确定验收标准，成立验收小组，明确职责。

　　3、做好试车之前准备工作。

篇4:长带工程步进式冷床试车方案

　　长带厂步进式冷床试车方案

　　长带工程已进入安装收尾阶段，为了高效优质使长带工程尽早投产运行，特制定本试车方案。

　　一、组织机构和时间安排：

　　1、成立试车领导小组

　　组长：饶建

　　成员：浦跃

　　2、计划时间安排

　　(1)元月4日输入辊道、上钢装置单体试运转。

　　(2)元月5日动力齿条装置试运转。

　　(3)元月6日下钢装置(含托钢装置、升降装置、成排链传动)单体试运转。

　　(4)对齐辊道、输出辊道、气动挡板见缝插针、穿插里面单体试运转。

　　(5)元月7日、元月8日冷床整体联动试运转。

　　二、试运转前的准备

　　1、参加试车人员都必须了解设备的性能和构造，掌握其操作程序，操作方法及安全守则。

　　2、试运转前，对机械设备进行一次全面检查。

　　(1)检查所有的螺栓是否拧紧，链、插销等是否稳固。

　　(2)检查各零、部件有无损坏及其他缺陷。

　　(3)检查机械设备的安装状态，对旋转、往复及摆动运动的设备，要进行盘车检查，确认设备内部有无障碍物，运动部件与周围设备或结构物有无碰撞和相互干涉现象。

　　(4)检查各部位是否按要求填充好润滑油脂，此项工作应仔细且工作量大。

　　(5)检查能源介质(液压、气、水)压力温度、流量是否正常。

　　(6)检查电机旋转方向是否正确。

　　(7)检查极限开关安装状态，安装位置是否正确。

　　(8)检查安全装置(安全罩、安全阀等)是否安设可靠。

　　(9)检查制动装置是否处在常闭或常开状态。

　　(10)清除设备上及设备周围的残留物，清扫试车现场，保证道路畅通。

　　三、试运转的程序

　　试运转的步骤是先无负荷，后负荷;先单机，后联动。试运转必须谨慎小心，认真细致，做到万无一失，并做好试车记录，为保证试运转顺利进行，应遵循下列原则：

　　1、先手动，后电动。先手动盘车，确认没有阻碍和运动方向错误等反常现象，方可正常启动。下钢装置的升降连拉杆，动齿条驱动装置的长轴，人力无法盘动时，可使用机械盘动，但应缓慢和谨慎地进行。

　　2、先点动，后连续。首次启动，应先点动(即随开随停的办法)，作数次试验，观察各部分动作，确认无问题后方可连续运动。

　　3、先低速，后中、高速。连续运转先以低速进行，然后逐级增速，直至高速为止。

　　四、单体设备试运转步骤

　　1、输入辊道、输出辊道、对齐辊道试运转步骤：

　　(1)手动盘动各电机、辊子转动灵活;

　　(2)点动各电机转动方向正确;

　　(3)连续试运转2小时符合技术要求即可。

　　2、上钢装置试运转步骤：

　　(1)液压缸进行充油、排汽、检查、调整行程位置和极限开关动作的可靠性，调整动作的速度。

　　(2)从冷床东端先利用2台缸升降摩擦滑板，运转正常后每次逐增加2台油缸由东朝西试运转，(在摩擦滑板接口处松开离合器或联轴器及销柱)。注意每次启动时，先点动，后连续。

　　(3)然后10台油缸整体动作。

　　(4)调整机构的升降，往复运动的行程及各极限开关位置的可靠。

　　(5)连续操作运转3次，符合设计要求即可。

　　3、动齿条传动装置试运转步骤

　　由于设备供货减速机联轴器装反，待发现后工期来不及等待处理后整体手动盘车360度，后再装动架，所以现在带动动架手动盘车360度很困难，这样对试运转带来很大困难，暂作如下试运转：

　　(1)检查汽水背包水源供应正常，并开启水源，启动汽水背包。

　　(2)拆开电机上联轴节，2台电机单独试运转并确定方向。

　　(3)调整好气动止动器，检查好气源的可靠性。

　　(4)2套驱动装置，每套驱动装置只带动1台动架试运动，(松开长轴上的刚性联轴节)。先单套驱动装置试运转，后2套驱动装置电气串起来共同试运转(试同步性)。

　　(5)2套驱动装置试运转同步性正常后联好长轴上的刚性联轴器带动两套驱动装置之间的7台动架一齐试运转，待正常后再联接东西两端的6台动架全部试运转。

　　(6)注意每次首次启动，应先点动动作数次试验，观察各部分动作，确认无问题后方可连续动作。

　　(7)调整好摆幅以及接近开关位置。

　　(8)连续运转1小时符合设计要求即可。

　　4、成排下钢升降传动装置试运转步骤：

　　(1)检查汽水背包水源供应正常，并开启水源。启动汽水背包。

　　(2)电机试运转，并确定方向正确。

　　(3)手动盘车往返一个行程，手动盘车有困难，可利用机械盘动。

　　(4)调整好第1根连杆行程。

　　(5)先点动数次试验，观察各部分动作，确认无问题方可连续运动。

　　(6)连续试运转往返6次，符合设计要求即可。

　　5、下钢成排链传动试运转步骤：

　　(1)检查汽水背包供应正常，并开启水源，启动汽水背包。

　　(2)电机试运转，并确定方向正确。

　　(3)手动盘车往返一个行程。

　　(4)先点动数次试验，观察各部分动作，确认无问题方可连续运动。

　　(5)连续试运转半小时，符合设计要求即可。

　　6、下钢托钢装置试运转步骤：

　　(1)电液推杆先点动数次，无问题后方可连续动作。

　　(2)调整行程和动作速度。

　　(3)往返6次试验，符合设计要求即可。

　　7、升降双面挡板试运转步骤：

　　(1)调整检查各机构正常后方可启动气缸。

　　(2)气缸先点动数次，无问题后方可连续动作。

　　(3)调整行程和动作速度。

　　(4)往返6次试验，符合设计要求即可。

　　五、无负荷联动试运转

　　各单体设备运转正常后进入无负荷联动试运转阶段，按设计规定的联动程序，配合自动化控制操纵，连续操作运转3次，可作假投料试验。

　　六、试运转技术要求

　　1、各连接件，应保持牢固不松动。

　　2、传动部件转动应灵活，不得有异常噪音和震动。

　　3、铰接点连杆、拉杆、各铰接点应灵活无卡阻现象，行程准确。

　　4、2套动齿条驱动装置应能保证同步运转。

　　5、上钢装置升降滑板的正面保证在同一平面内。

　　6、动齿条运动在最高点时应与静齿条平齐，且各齿节距目测在同一直线上。

　　7、当电液推杆缩回到位时，其托钢平面恰好与静齿条末端放钢平面平齐。

　　8、当升降装置处于最高位而电机抱闸松开后，整个框架能靠自重重返还最低位，即电机不能对拉杆有压力，且要求靠自重重返还的力量恰好能使空载框架返回到最低位。

　　9、链条和链轮运转应平稳，不得有啃卡和异常噪音。

　　10、平衡部件配重应合适。

　　11、仔细检查保证各润滑系统状态良好，无漏油、漏气、漏水和不畅通现象。

　　12、试运转中，滚动轴承温升应小于40℃，且最高温度小于80℃，滑动轴承温升小于35℃，且最高温度小于70℃。

　　13、制动器、限位器在制动、限位时，动作准确、灵敏、平稳可靠。

　　14、油位保持在规定的范围内，最高油温不得超过60℃。4台大减速机添加中极压N220齿轮油;各小齿轮箱添加中极压N320齿轮油，油盘添加1#中极压锂基脂。接近高温度区各传动处添加2#中极压铝基脂。

　　15、安全阀应准确可靠，确保校验合格。

　　16、各系统动作速度、升降、平移和行程应符合图纸要求。

　　17、联动试车，动作应协调，顺序应正确。

　　七、试运转安全工作

　　1、试运转人员必须熟悉试运转规程，掌握正确的操作方法，避免发生误操作事故。

　　2、试运转要有专人统一指挥，坚守岗位，不得擅自离职守，做到勤看、勤听、勤摸、勤嗅，发现问题及时向指挥人员报告。

　　3、设置试运转区域警戒线，禁止非试车人员进入试车区。

　　4、试运转人员要远离电报设备，以防触电，操作人员要离转动体一定距离(半米远以上)，以防意外。

　　5、参加试车的人员借助感官看、听、摸、嗅监视设备运转情况，必要时，应停车检查。

　　6、机械、电气、液压、气动系统试动时，应明确联系手势或信号。

　　7、试运转时，人员到位，分区域把关，严密监视运转中出现的问题，准确及时传递信号。

　　8、试运转结束后，要切断电源和其他动力源，并消除设备压力和负荷(包括放水、放气)。

篇5:压缩机管道吹除（清洗）及试车方案

压缩机管道吹除（清洗）及试车方案

　　(H22Ⅲ—165/320型)

　　目录

　　第一节压缩机试车前的准备

　　一、试车目的

　　二、试车应具备条件

　　三、试车材料的准备

　　第二节循环油润滑系统、气缸注油系统、冷却水系统的吹除(或清洗)及试车

　　一、循环油润滑系统的设备管道清洗及试车

　　二、气缸注油系统的管道清洗及试车

　　三、冷却水系统的管道清洗及试车

　　第三节压缩机的试车顺序

　　一、同步电机试车

　　二、压缩机的空负荷试车

　　三、压缩机的设备、管线吹除

　　四、用空气进行负荷试车

　　五、用原料气进行负荷试车

　　六、试车中的注意事项

　　第一节压缩机试车前的准备

　　一、试车目的

　　检验设备管线制造及安装的质量，检查调整各部件的间隙，使运动部件研合良好，考察润滑及冷却系统运转的可靠性，对附属设备管道吹净及加固防震，检查电气设备、仪表、讯号、联锁装置的可靠性，保证本机正常投入生产。

　　二、试车应具备的条件

　　1、本机有关的土建工程竣工，二次灌浆养护期达到要求。

　　2、压缩机本机、附属设备、管道等已按照设计及安装规范所要求的质量标准安装完毕。

　　3、与本机有关的各项电气工程均已安装完毕，并按照电气工程试验合格，室内照明已可使用，并已具备送电条件。

　　4、压缩机各种仪表，自控联锁装置等均已安装调试完毕。

　　三、试车材料的准备

　　1、准备充足1—6段气阀的内外垫。

　　2、68#机油20桶(化工试车前要更换一次油)。

　　3、各种规格的铁盲板、铁丝网。

　　4、足够的煤油和棉纱。

　　5、3mm，1.5mm厚的石棉板各4m2。

　　第二节循环油润滑系统、气缸注油系统、冷却水系统的吹除(或清洗)及试车

　　一、循环油润滑系统的设备管道清洗及试车：

　　(1)、油管路先用水清洗干净，再用空气吹干，油箱、油过滤器、油冷器用煤油清洗干净。

　　(2)、油箱内注入经分析合格的68#压缩机油，大约在油箱液位计3/4处，并准备四个小桶集油用。

　　(3)、将注入主轴承及中体上、下滑道的注油管拆开，套上胶管，使油流到曲轴箱。

　　(4)、拆开连接油泵与电机的靠背轮，将电机单独按电气规程试车1小时，启动时应注意旋转方向、响声、电机温升、震动等，经检查无问题后停下，将电机与油泵连接好。

　　(5)、全开进油阀及泵出口至油箱的近路阀，启动油泵电机(注意应无压力启动)，用油泵近路阀及出口阀调节油泵出口油压为0.3～0.36MPa，并在此压力下检查油泵运转中有无异常响声及震动。

　　(6)、检查油管所有接头、法兰及焊缝有无漏油现象。

　　(7)、利用近路阀及出口阀将油压提至0.4MPa以上，检查油系统安全阀的灵敏性。

　　(8)、用油泵出口阀及近路阀调节操作台油压为0.2～0.3MPa(注意油压与盘车器的联锁是否灵敏)，检查油路及各润滑点的畅通情况以及各润滑点的进油量是否够。

　　(9)、检查油过滤器的操作情况，根据油过滤器的前后压差判断油润滑系统的清洁程度。

　　(10)、改变滤油器壳体上三通旋塞的手柄位置，进行滤油器的清洗及吹除操作，检查其工作的可靠性。

　　(11)、通冷却水检查有无泄漏现象(打开油箱底部考克放油，检查其中是否有水)。

　　(12)、油箱的油位不低于1/3油箱高度，油泵连续运转不得少于8小时，直至油循环系统清洁为止。

　　(13)、联系仪表人员到现场，调节操作台油压至0.16MPa时，发声光讯号，低于0.12MPa联锁装置自动停车。

　　(14)、停油泵放出脏油，再次清洗油箱、油过滤器，然后注入新的合格的机油。

　　(15)、将主轴及十字头上下滑道的油管接通，再循环1～2小时，检查曲轴与十字头滑道、十字头的来油情况，回油是否正常，无问题即可停止运转。

　　二、气缸注油系统的管道清洗及试车：

　　(1)将油管两端拆开，用压缩空气吹净，然后将油管的一端与注油器接上，另一端用白布封好(试车时卸去)，并做标记，放在预先准备好的集油槽内。

　　(2)、减速箱内必须清理干净，装上滤网(要有三级过滤)，注上19#机油。

　　(3)、将电机与减速箱联轴器脱开，按电器规程试运转电机不少于1小时，检查其旋转方向、响声、电机升温及震动情况等，无问题即可停下。

　　(4)、电机试运转合格后，接上联轴器，运转前摇动手把数次，当注油管有油滴出后，再摇动手把数次，检查联轴器旋转自如，即可准备开车。

　　(5)、启动注油泵电机，检查减速机的响声是否正常，有无发热以及震动情况，注油器的工作是否正常。

　　(6)、检查各油管的来油情况及清洁程度，检查油管路接头是否有漏的地方。

　　(7)、调节注油器(改变柱塞行程)，使之处于最高输油能力，以满足初期运转的需要。

　　(8)、当排出的油已经很清洁，即可停下来，但试转时间不少于2小时。

　　(9)、停油泵后，将各油管与相应的进油阀连接上。

　　(10)、再次启动油泵，并通过中体、气缸上的看油阀检查来油情况，无问题后即可停止运转。

　　三、冷却水系统的管道清洗及试车：

　　(1)检查冷却水系统的管路及管件已按设计要求安装完毕，测温、测压点已装好。

　　(2)关冷却水系统各阀门，关进水压力表阀，拆下压力表。

　　(3)松进水总阀后法兰螺丝，加铁挡板，开进水总阀，出水干净后抽挡板，紧法兰。

　　(4)松一、二段水冷器进水法兰，加铁挡板，开进水总阀，出水干净后抽挡板，紧法兰。

　　(5)同上操作，将三、四、五、六段水冷器及油冷器进水管清洗干净。

　　(6)全开操作台后各回水支阀及楼下回水总阀，全开进水总阀，回水干净为合格，同时将进水压力表阀前管路清洗干净。

　　(7)回装压力表，关出水总阀，全开进水总阀，检查各焊缝、法兰连接处是否漏水，然后停水，将检查出来的漏点全部消除。

　　(8)联系仪表人员到现场，试水压发讯联锁及水压跳车联锁。

　　(9)开水封槽进水阀，关水封半腰阀，出水干净后关进水阀，开水封半腰阀。

　　第三节压缩机的试车顺序

　　一、同步电机的试车

　　(一)、准备工作：

　　1、同步电机的各项电气检查，干燥、调整耐压等一系列电气试验工作，由电气部门负责完成。

　　2、仪表部分应全部安装，调整校验完毕，并经检查合格。

　　3、拆下电机一侧的密封罩，以便检查在试车中内部情况。

　　4、将试车现场环境清扫干净，清除电机内外污物，并用干燥无油的压缩空气(压力为0.2MPa左右)将同步电机线圈口上灰尘吹净(为避免碰伤线圈，吹嘴不允许用金属制作)。

　　5、用塞尺从两面测同步电机的间隙。

　　6、检查同步电动机各连接螺栓，定位销及防松螺冒的紧固情况。

　　7、拆下连杆，并将曲轴油孔装上有橡胶垫的卡，使油不至于从曲轴流出，并盖好曲轴箱盖。

　　8、全面复查机组底座及二次灌浆的养护期是否够。

　　(二)、试车与停车程序

　　1、开车(开车前的准备)

　　(1)、开启循环油冷却器的冷却水。

　　(2)、开循环油泵，要求操作台油压不低于0.2MPa。

　　(3)、盘车数圈，检查同步电机内有无碰击声和障碍，以及主轴瓦油润滑情况，如无问题，将盘车器手柄放在开车位置上。

　　(4)由岗位人员联系调度，通知总配送电，电气人员在高压机现场按电气规程启动主机。

　　(5)、同步电机的启动程序如下：

　　次数

　　启动时间

　　说明

　　第1次冲动后立即停车

　　检查同步电机旋转方向是否正确，有无异声

　　第2次运转3～5分钟

　　表面发热不超过45℃

　　第3次运转30分钟

　　表面发热不超过50℃

　　第4次连续运转4小时

　　检查项目：

　　1、主轴承温度不超过55℃

　　2、主轴承注油情况良好

　　3、同步电机定子温升不超过70℃

　　4、运动中应无异声

　　每次停下后，均应检查各接触部位的发热情况，并做好记录，如有异常情况应予以消除后才能再次试车，若停下后24小时内无法恢复试车，则必须重新进行电气设备检查工作。

　　2、停车：

　　(1)、停主机。

　　(2)、同步电机转子停止运转5分钟后，停循环油泵。

　　3、停车后的工作：

　　(1)、检查同步电机内部及各部分连接螺栓等，消除试车过程中发现的一切缺陷。

　　(2)、经检查认为合格的，装上密封罩。

　　4、同步电机试车时注意事项：

　　(1)、循环油压不得低于0.20MPa，并注意检查油的脏污情况。

　　(2)、对主轴承的供油量是否足够。

　　(3)、主轴承温度不得高于55℃，电动机温度不得高于70℃。

　　二、负荷试车：

　　I、试车前的准备工作：

　　1、机组的安装，找正，调整工作应全部结束，并将机体周围清理干净。

　　2、用煤油及白布彻底清洗机身内、十字头滑道、连杆、气缸内的污物。

　　3、检查各摆动支座的正确性，清理摆动支点处并涂上一层粘度较大的机油。

　　4、将连杆安装好，开循环油泵，检查曲轴及十字头的进油情况。

　　5、对主轴瓦量、连杆大小头瓦、十字头上下滑板的间隙复查并核对安装记录，检查无问题后，开循环油泵检查进油情况。

　　6、将各段气缸进排气阀卸下，进行下列工作：

　　(1)、开注油泵，检查各气缸进油情况。

　　(2)、开盘车器，检查气缸所有余隙值，同时应注意检查各滑板在往复运动时是否在滑道中心。

　　(3)、停止盘车，将手伸进气缸，检查气缸内壁清洁情况，如积油过多，应将油取出，以防液击。

　　(4)、在卸下的气缸阀门盖上应装上丝网，网孔径为3～6㎜。

　　7、电气人员按电气规程及制造厂说明书检查机组的电气部分。

　　8、仪表人员按规程检查机组的仪表部分。

　　9、对于摩擦接触部分需要测定温度的安装温度计。

　　10、联系总配送低压电，检查操作台上的信号指示灯。

　　II、开车程序：

　　1、开循环油泵，调节油压不低于0.20MPa。

　　2、开注油泵，打开气缸及中体上的看油阀，检查供油是否正常。

　　3、开气缸冷却水系统(各段冷却器的冷却水可不开)。

　　4、开盘车器，盘车3～4圈，检查各段气缸及滑板有无碰撞、卡位等故障，然后将盘车器手柄放在开车位置上。

　　5、用假动作检查各联锁装置，证明可靠(取消一段吸入联锁)，由岗位人员联系调度，通知总配送电，允许开车灯亮，即可启动主机。

　　6、压缩机无负荷试车时间规定如下：

　　次序

　　运转时间

　　说明

　　第1次冲动试验

　　按电器规程要求进行

　　第2次

　　运转5分钟

　　检查各部响声、发热、震动等情况，所有工作表面

　　发热不超过45℃

　　第3次运转30分钟

　　检查各部响声、发热、震动等情况，所有工作表面

　　发热不超过50℃

　　第4次

　　连续运转8小时

　　主轴承温度不超过55℃，各段填料函、中体滑道等

　　其它部位温度不超过60℃

　　Ⅲ、停车程序

　　1、正常停车

　　(1)、停主机。

　　(2)、主轴完全停止运转后，停注油泵。

　　(3)、主轴完全停止运转5分钟后，停循环油泵。

　　(4)、停冷却水系统。

　　2、事故停车：

　　出现下列情况应做紧急停车处理(紧急停车步骤除立即切断主机电源外，其它操作与正常停车相同)，然后汇报有关人员。

　　(1)、当循环油压低于0.16MPa时，自动发出报警讯号，当油压低于0.12MPa时，跳车联锁装置发生作用，自动停车;如果跳车联锁装置失灵，必须人为停车。

　　(2)、循环油中断。

　　(3)、气缸和填料函任何一个润滑点的润滑供油中断。

　　(4)、冷却水中断。

　　(5)、当压缩机出现剧烈的液击碰撞声。

　　(6)、当主轴承温度超过55℃，各级填料、中体滑道及各部件温度超过60℃，而且继续上升时。

　　(7)、电机温度超过规定值时。

　　(8)、当压缩机发生能形成事故的任何损坏时。

　　3、压缩机运转中注意检查事项：

　　除按同步电机试车时应检查的事项外，还应注意：

　　(1)各润滑部分的注油量是否够。

　　(2)、各部件连接处有无碰撞。

　　(3)、油箱液面高度。

　　(4)、油过滤器的清洁程度和前后压差(初次试车润滑油特别易脏)。

　　(5)、各连接处及设备管道的震动情况，震动严重的部分应停车处理或加固后方允许再运转。

　　(6)、做好试运转的记录工作。

　　4、停车后的拆检：

　　(1)、迅速检查机组各部分的温度。

　　(2)、检查各连接部分的松紧情况。

　　(3)、复查各运动部件的间隙量。

　　(4)、检查循环油及过滤器的清洁情况。

　　(5)、检查气缸内的光洁程度。

　　3、压缩机的设备、管线吹除：

　　(一)、吹除前的准备工作：

　　(1)、拆开一段进口前弯头吸入口，并在靠一段进口管上装φ5～φ10㎜钢筋焊的铁篾子，孔眼为40～80㎜，作为底层，另外扎一层8#铁丝编的网，孔眼为5～10㎜。

　　(2)、将新增一段半水煤气总管、一段进气管清扫或清洗干净。

　　(3)、拆走37管、58管、69管上的止逆阀阀芯，阀盖仍需盖上。

　　(4)、全开集油槽的放空阀及回收阀，将气体回收管到半水煤气总管的阀前法兰(阀门在楼下)拆开，加挡板，将集油槽根部排污阀及其管线拆除，根部排油阀前法兰拆开加挡板。

　　(5)、准备好各段吹除用的堵板、挡板和铁丝网。

　　(6)、参加试车的操作人员，必须熟悉本机工艺流程、操作规程及吹除流程。

　　(7)、吹除前应将压缩机周围再次清扫干净。

　　(8)、必须严格按照压缩机的开停车程序启动或停下主机。

　　(二)、一段缸出气管到二段缸进气管吹除：

　　(1)、装好一段进出口气阀，在二段进气阀腔内的阀座堵上盲板，从二段进口阀盖处排气，将平衡管排出气体管线改在一段水冷器至一段安全阀、卸载阀的管线上。

　　(2)、拆开水冷器的后法兰，排油水根部阀前法兰，排污阀阀前法兰，一段安全阀前法兰，一段卸载阀前法兰，一出压力表根部阀前法兰，平衡段至III、IV、V、VI夹套处法兰，一回一阀前法兰，插好挡板，启动主机，吹净后停下主机，上紧法兰。

　　(三)、二段缸出气管到三段缸进气管吹除，二段排油水管、卸压管、安全阀管吹除：

　　(1)、清理干净二段进气室，拆去阀座堵板，装好二段进出口气阀，在三段进气阀的阀座上堵上盲板，从三段进口阀盖处排气，一出装上临时压力表。

　　(2)、拆开二段缓冲器排油水根部阀前法兰、排污阀前法兰，拆下二段U型水冷器进口异径管，插好挡板，启动主机，吹净后停下主机，装回异径管。

　　(3)、拆下分离器进口短接，插好挡板，启动主机，吹净后停下主机，回装短接。

　　(4)、拆开二段分离器排油水根部阀前法兰，排污阀前法兰，二段卸载阀前法兰，二段安全阀前法兰，二出压力表根部阀前法兰，插好挡板，启动主机，吹净后停下主机，上紧已松开的各处法兰。

　　(5)、拆开操作台后二段缓冲器、分离器排油水阀前法兰，开各自的排油水根部阀，拆开二段压力表阀前法兰，插好挡板，启动主机，吹净后停下主机，上紧已松开的各处法兰。

　　(四)、三段缸出气管到37总管吹除，四段缸进气管吹除，三段排油水管、卸压管、安全阀管吹除，三段副线管吹除：

　　(1)、清理干净三段进气室，拆去阀座堵板，装好三段进出气阀，在四段进气阀的阀座上堵上盲板，从四段进口阀的阀盖处排气，二出装上临时压力表。

　　(2)、拆开三段水冷器进口法兰，三段缓冲器排污阀前法兰，插好挡板，启动主机，吹净后停下主机，上紧已松开的各处法兰。

　　(3)、拆开三段油水分离器进口法兰，插好挡板，启动主机，吹净后停下主机，上紧已松开的各处法兰。

　　(4)、拆开三段油水分离器排油水根部阀前法兰，三段安全阀前法兰，三段卸载阀前法兰，314阀的阀前法兰，37本机阀前法兰，三出压力表根部阀前法兰，插好挡板，启动主机，吹净后停下主机，上紧已松开的各处法兰。

　　(5)、拆开操作台三段排油水阀前法兰，34阀的阀前法兰，31阀的阀前法兰，三出系统压力表阀前法兰，37总管新增管线两端法兰或堵板，插好挡板。

　　全开三段油水分离器排油水根部阀、37阀、314阀，启动主机吹净后，全开卸载阀，关37阀，314阀，排油水根部阀，上紧上述法兰。

　　(6)、拆开54阀后法兰，四段前水分离器顶法兰，插好挡板，拆开四进压力表根部法兰，关37阀，31阀，开314阀，34阀，以卸载阀控制二出压力，吹净后全开卸载阀，关314阀，上紧已松开的各处法兰。

　　(7)、拆开74本机阀后法兰，四段前水分离器排水根部阀前法兰，插好挡板，开314阀，以卸载阀控制二出压力，吹净后全开卸载阀，关314阀，上紧各处法兰。

　　(8)、拆开四进系统压力表阀前法兰，74总管新增管线两端法兰或堵板，插好挡板，全开314阀，74阀，关小卸载阀，吹净后停下主机，上紧各处法兰。

　　(五)、四段缸出气管到五段缸进气管吹除，四段排油水管、卸压管、安全阀管吹除：

　　(1)、清理四段进气室，拆去阀座堵板，装好四段进出口气阀，在五段进口阀的阀座上堵上盲板，从五段进口阀阀盖处排气，三出装上临时压力表。

　　(2)、拆开四段水冷器进口法兰，插好挡板，启动主机，吹净后停下主机，上紧法兰。(3)、拆开四段油水分离器进口法兰，插好挡板，启动主机，吹净后停下主机，上紧法兰。

　　(4)、拆开四段油水分离器底排油水根部阀前法兰，四段安全阀前法兰，四段卸载阀前法兰，四出压力表根部阀前法兰，插好挡板，启动主机，吹净后停下主机，上紧各处法兰。

　　(5)、拆开操作台后四段排油水阀前法兰，插好挡板，全开四段油水分离器排油水根部阀，启动主机，吹净后停下主机，上紧各处法兰。

　　(六)、五段缸出气管到58总管吹除，六段缸进气管吹除，五段排油水管、卸压管、安全阀管吹除，五段副线管吹除：

　　(1)、清理五段进气室，拆去阀座堵板，装好五段进出口气阀，在六段进口气阀的阀座上堵上盲板，从六段进口阀盖处排气，四出装上临时压力表。

　　(2)、拆开五段水冷器进气法兰，插好挡板，启动主机，吹净后停下主机，上紧法兰。

　　(3)拆开五段油水分离器进气法兰，插好挡板，启动主机，吹净后停下主机，上紧法兰。

　　(4)、拆开五段油水分离器底排油水根部阀前法兰，五段卸载阀前法兰，五段安全阀前法兰，546阀前法兰，58本机阀前法兰，五段出口压力表根部阀前法兰，插好挡板，启动主机，吹净后停下主机，上紧各处法兰。

　　(5)、拆开操作台五段排油水阀前法兰，全开五段油水分离器底排油水根部阀，拆开56阀前法兰，54阀前法兰，五段系统压力表根部阀前法兰，58总管新增管路两端的法兰或堵板，插好挡板，全开546，58阀，启动主机，吹净后全开卸载阀，关546阀，58阀，上紧各处法兰。

　　(6)、拆开6—6阀后法兰，六段进口压力表根部阀前法兰，86本机阀后法兰，六段前碱液分离器进气法兰，插好挡板，关54阀，58阀，全开546阀，56阀，关小卸载阀。吹除后，全开卸载阀，关546阀，上紧各处法兰。

　　(7)、拆开六段进口系统压力表根部阀前法兰，86总管新增管路两端法兰或堵板，插好挡板，全开546阀，86阀，关小卸载阀，吹净后停下主机，上紧各处法兰。

　　(七)、六段缸出气管到69总管吹除，六段排油水管、卸压管、安全阀管吹除，6—6管吹除：

　　(1)、清理六段进气室，拆去阀座堵板，装好六段进出口气阀，五段出口装上临时压力表。

　　(3)、拆开六段水冷器进口法兰，插好挡板，启动主机，吹净后停下主机，上紧各处法兰。

　　(4)、拆开六段油水分离器进口法兰，插好挡板，启动主机，吹净后停下主机，上紧各处法兰。

　　(5)、拆开六段油水分离器底排油水根部阀前法兰，六段卸载阀前法兰，六段安全阀前法兰，6—6阀前法兰，69本机阀前法兰，六段出口压力表根部阀前法兰，插好挡板，启动主机，吹净后停下主机，上紧各处法兰。

　　(6)、拆开操作台六段排油水阀前法兰，六出系统压力表根部阀前的法兰，69总管两端的法兰或堵板，全开69阀，开六段油水分离器排油水根部阀，启动主机，吹净后停下主机，上紧各处法兰。

　　(八)、吹除注意事项：

　　1、吹除时要注意经常检查气缸套温度及水冷器的冷却情况，气体进出口温度以及各润滑点的工作情况。

　　2、吹除时调节好各段压力，防止电流波动太大。

　　3、吹除操作开始时，吹出口不能站人，以免伤人，吹除一段时间后方可进行检查，必要时在吹出口加防护板。

　　4、每段吹除过程中要注意各段间的临时盲板的拆除工作，不得遗漏，并应注意在吹除工作中按顺序拆开管口，装上临时压力表。

　　5、本机管路吹除时，若37、74、58、86、69系统阀到相应总管的管段已提前吹除，且管内已有相应压力的气体，须在37、74、58、86、69系统阀上挂禁动牌。

　　(九)、吹除后的处理工作：

　　1、消除吹除中发现的缺陷。

　　2、吹除后装回各段压力表。

　　3、安装拆开的逆止阀芯。

　　4、检查润滑油的清洁情况。

　　5、检查各连接螺丝的连接情况。

　　6、拆下各段阀门进行彻底清理并检查气缸内壁的清洁情况和磨损情况。

　　4、用空气进行负荷试车。

　　(1)、压缩机经无负荷试车及吹除后，必须清除所发现的缺陷方允许负荷试车。

　　(2)、再次检查压缩机及其附属设备、管道系统的紧固情况。

　　(3)、检查循环机油箱、注油器的油位。

　　(4)、检查机身滑道及电机内各运动部件处已无杂物。

　　(5)、检查循环油过滤器的清洁度，必要时进行清理。

　　(6)、检查以下应开、关的阀门：

　　应开阀：一回一阀，一至六段排油水阀、卸载阀，314，34，546，56阀，集油槽回收阀、放空阀，各水冷器回水阀，冷却水进水总阀，回水总阀。

　　应关阀：一段进气阀，37，74，58，86，69双道阀，31，54阀，各段水冷器底部导淋阀，集油槽底部排油阀，四段、六段前排水或排液阀。

　　(7)、检查一、二、三段缓冲器或油水分离器内无积水，关1～3段导淋阀。

　　(8)、盘车数转，检查机械运动部件情况，无问题后，将盘车手柄拉回开车位置。

　　(9)、对电气设备、线路、仪表、自控联锁装置进行详细检查。

　　(10)、准备好为事故处理所需的器材和工具。

　　(11)、按下述步骤准备开车：

　　A、开循环油泵，调整油压在0.20～0.40MPa，检查各润滑点供油情况。

　　B、开注油泵，并打开各检油阀，检查来油情况。

　　2、试车程序：

　　(1)、当上述各项均已准备好并检查无问题后，由岗位人员联系调度，通知总配送电，允许开车灯亮后，启动主机。

　　(2)、开主机后，应无负荷运转1小时，检查各运动部件运转情况，各部分无杂音无问题后，方可加负荷，满负荷后(空气试车为15MPa)连续运转72小时。

　　(3)、加负荷运转应缓慢进行，每30分钟内升高5MPa，各阶段运行时间按下表，运行无问题后再继续升压，每次加压稳定后，要全面地对系统内各连接处涂肥皂水，严格地查漏。

　　各段操作压力(MPa)可参考下表进行(以电流平稳为准)

　　运转

　　时间

　　一段出口压力

　　二段出口压力

　　三段出口压力

　　四段出口压力

　　五段出口压力

　　六段出口压力

　　1小时

　　0.045～0.060.12～0.180.36～0.451.08～1.373.0～3.95.02小时

　　0.045～0.0770.22～0.320.67～0.961.58～1.624.3～4.58.0～9.03小时

　　0.061～0.120.33～0.470.98～1.42.3～2.46.4～6.610.0～12.00.09～0.140.44～0.621.3～1.93.05～3.23.4～9.015.0连续72个小时

　　拆检后

　　0.09～0.140.44～0.621.3～1.93.05～3.23.4～9.015.0连续24个小时

　　温度℃148146129142138134

　　3、注意事项：

　　(1)、严格按照操作规程及本试车方案规定的要求巡检并按时记录。

　　(2)、在运转过程中不准修理。

　　(3)、只准由操作人员开关各阀门，非参加试车人员一律不准进入试车区域内。

　　4、试车中检查的项目：

　　(1)、检查各段气缸冷却回水温度不超过45℃。

　　(2)、检查油润滑系统情况(包括循环油及气缸油)正常。

　　(3)、检查各段压力及温度指示值。

　　(4)、检查本机设备及管道有无泄漏现象。

　　(5)、检查摩擦部分温度上升情况(主要是无温度指示部分)。

　　(6)、检查各机械运动部分有无碰击声，杂音或震动现象。

　　(7)、检查各段油水分离器排油水情况。

　　(8)、检查各高、中压管道及附属设备有无震动和摩擦现象，如震动大时应停车加固。

　　(9)、检查讯号联锁装置的工作可靠性。

　　(10)、检查电气部分。

　　(11)、开车后应每隔30分钟记录一次温度压力，并将运转中发现的问题做详细记录，以便停车后检查处理。

　　5、停车程序：

　　正常停车及事故停车均同无负荷停车，但需注意，当发生下列情况时应立即停车，以免发生事故。

　　(1)、任何一段内的温度上升到超过容许极限时。

　　(2)、任何一段压力剧烈升高或不断升高时。

　　(3)、任何一处密封损坏且已大量漏气时。

　　(4)、其它事故停车按岗位操作规程处理。

　　6、压缩机在负荷试车后的工作。

　　Ⅰ应检查的项目

　　(1)、拆开主轴瓦，检查主轴瓦和上瓦磨损情况。

　　(2)、拆下连杆，检查大、小头瓦及十字头销的磨损情况。

　　(3)、拆下各段进排气阀，全面进行清洗检查。

　　(4)、检查各段气缸及活塞环的磨损情况(V、VI段须拆下检查)，如磨损严重时应拆下活塞检查。

　　(5)、检查活塞杆的磨损情况，严重时应拆下填料函检查。

　　(6)、复核主轴气缸水平度，必要时检查各有关部位的配合间隙。

　　(7)、检查各紧固螺栓(螺钉)防松、制动装置的紧固情况。

　　(8)、清洗油过滤器及油箱，更换新的循环润滑油。

　　(9)、由电气人员全面检查电机各部分情况。

　　(10)、其它部分如在试车过程中发生问题，必须拆开检查，消除缺陷。

　　Ⅱ通过以上检查，将发现的缺陷消除，经拆开清洗的部件在重新装配时应保证原规定范围内的间隙(过盈)并做好记录，作为以后查阅的根据。

　　Ⅲ经检查处理，重新装配后，需再度负荷试车，试车时间应在满负荷下连续运转24小时，按负荷试车检查项目进行检查，当再度出现问题和缺陷时，停机检查，消除缺陷后再次试车，直到各项指标达到要求为止。

　　五、用原料气进行负荷试车：

　　(1)、装好一段缸进口弯头，水封槽加水。

　　(2)、拆下所有压力表。

　　(3)、开各段排油水阀，卸载阀。

　　(4)、开集油槽回收阀、放空阀，开关原料气回收阀(在一段进气阀附近)数次，将回收管内气体置换合格(O2<0.5%)后，关集油槽回收阀(约+5.5米高)。

　　(5)、抽一段进气阀后、37、74双道阀之间的铁盲板共3块。

　　(6)、开314、34、546、56阀、一回一阀。

　　(7)、关37、74、58、86、69系统阀，开37、74、58、86、69本机阀及其双阀间放空阀。

　　(8)、关一回一阀，开水封半腰阀、一段进气阀，压力平衡后，关一段进气阀，开一回一阀，将一段进气管内的气体卸压放空，如此反复充压、卸压数次，直至管内气体置换合格，然后关一段进气阀，开一回一阀。

　　(9)、微开37系统阀，控制本机压力在0.3MPa内,将37系统阀后与总管之间新增管段内的气体置换合格(O2<0.5%)，类似操作,将74、58、86、69系统阀与总管之间新增管段内的气体置换合格(O2<0.5%)。

　　(13)、装上压力表，按操作规程全面检查一次，各阀门开关位置应处于开车状态。按开车程序启动高压机(此时各段排油水阀、卸载阀应全开)，气体从集油槽放空，合格后开始对各段加压到下列指标(MPa)：

　　一出二出三出四出五出六出

　　0.230.852.15.014.033.0稳定后连续运转8小时，注意对系统管道做全面检查。

　　(14)、安全阀调校。

　　A、由一段到六段逐个调校安全阀。

　　B、每个安全阀试跳次数不少于2次。

　　C、试验压力1～4段按操作压力的1.15倍，5～6段以1.1倍操作压力进行。

　　一段二段三段四段五段六段

　　0.280.982.56.014.736.0六、试车中的注意事项：

　　1、各阶段中的操作应按试车方案及岗位操作规程进行。

　　2、参加试车的操作人员应熟悉本机性能、工艺流程、试车方案及操作规程。

　　3、加压试车时要密切注意各段压力，严防高压气体串入低压设备及管线。

　　4、试车时，无关人员不得进入试车现场，非化工操作人员严禁开关各阀门。

　　5、电气、仪表等人员均应遵照各自专业的安全技术规程进行操作。

　　6、试车现场应准备必要的消防器材及防护用具，并放在指定地点，严禁乱动。

　　7、试车时，本机范围内的照明应具备使用条件。

　　8、清走试车现场不用的器具及不安全物品，试车现场禁止吸烟。

　　10、在压缩机运转过程中，禁止进行下列工作：

　　(1)、修理受压容器。

　　(2)、修理运转部件。

　　(3)、修理电气、动力装置。

　　(4)、拆下零部件或紧固件。

　　11、试车时须有化工、电气、仪表、检修人员值班并负责本专业的维护工作。

　　12、试车现场的一切孔洞、槽沟等应设盖板、铁篦子板或栏杆。

　　13、每次启动主机前必须检查联锁装置的可靠性及电气绝缘性能。

　　合成分厂